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通用硅酸盐水泥新标准

作者:罗湋博  日期:2008-09-28

设备管理程序

作者:罗湋博  日期:2008-08-22

液压、机床专业维修工考试题

作者:罗湋博  日期:2010-08-09

一、填空题

1、丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称(头锥)、(二锥)；M6以下及M24以上一套有三支、即(头锥)、(二锥)和(三锥)。

2、45#钢的含碳量为（ 0.45% ）。

3、液压系统中控制阀基本上可分成三大类，即（压力控制 ）、（流量控制 ）、（速度控制）。

4、滚动轴承内套与轴的配合一般采用（过渡）配合。

5、滑动轴承采用的润滑方式有（静压）润滑和（动压）润滑。

6、在液流中，由于压力...

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Tags: 丝锥 螺纹 液压 液压泵 减压阀 液压油 粘度指数 雷诺数

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水泥生产线调试及生产控制（供参考）

作者:罗湋博  日期:2009-11-11

1.    调试工作的基本概念

调试工作是研究设计工作的延续，是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为。作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训，解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验，准确理解设计思想，并在调试过程中加以贯彻实施，以确保完整体现工程设计意图，达到预期的效果.同时需要各工种之间的良好配合以及上下道工序之间很好的衔接，需要调试组织者积极营造参与各方间的良好合作关系及和谐的氛围，以充分调动现场各方力量，准确有效地解决所暴露问题,尽快达标达产。因而，调试工作是一项系统性技术性均较强的工作。

2.调试工作的前期准备

2.1相关技术资料的收集和准备

   即便是同一家设计院设计的同规模生产线，因业主要求，原燃料品质状况，气候状况，甚至工程地质状况等不同，其装备配备也会有所区别。为在有限的时间内很好地掌握设备状况，相关技术资料的收集、整理、归类工作显得尤为重要，特别是设备到场后的开箱资料、操作维护说明书、安装指导书等较为散乱的资料的收集归档工作常被不同程度地忽视，结果在调试试生产中遇到问题需要查阅时无法及时提供出来。因此我们认为建立一个较为完善的档案资料室是很重要的基础工作。

 2.2生产调试期间组织架构与人力资源安排

  一个项目的建成投产需要设计院、土建施工单位、安装公司、许许多多设备厂家以及地方政府等的参与。如何有效整合各方面力量，高效利用各方面的资源优势是调试工作能否顺利进行的关键，我们认为建立一个高效的协调指挥系统至关重要。其职能有：

 1)根据具体情况指导制定合理的进度计划并负责指导监督实施，以及完成情况检查总结,确保调试工作有序进行。

 2)负责召集调试协调例会及临时专题会议,解决调试工作中所遇见的具体问题.

  3)负责整个调试过程中人力物力资源的合理调配. 明确各自的职责，建立管理网络，制定各种规章制度。

  4)结合实际情况组织编写《调试试车方案》、《调试试车技术方案》、《设备润滑制度》、《安全操作规程》以及各岗位的《作业指导书》、《设备运行记录表》等,使调试工作的实施有可靠的技术依据.

实践证明将所有参与各方力量进行有效整合,建立健全以下调试协调指挥系统是很必要的:

调试领导小组

 

生产实施组

 

质量控制组

 

机电保全组

 

后勤保障组

 

安全保卫组

 

物资采供组

2.3调试试生产物资准备

  调试过程中所发生的各种物资消耗均需由各职能部门提出交物资采供组具体落实.通常一条生产线初次点火试生产所需物资如下(以2500t/d规模为例):

 1)石灰石预均化堆场储存合格料18000吨(60%储量)以上.

 2)粘土,砂岩,粉煤灰等硅铝质原料储备量满足3天以上用量,铁粉满足10天以上用量.

 3)原煤储备量1500吨以上.

 4)无热风炉的生产线应当预先摊晒原煤600吨(供无热源情况下开煤磨), 摊晒粘土约300吨(供无热源情况下生料磨低负荷试车用).

 5)轻质柴油约50吨(如窑燃用无烟煤需增加).

 6)棉纱400公斤,铁丝,点火棒等工具供点火用.

 7)常用劳保防护用品及耐火石棉服,防护面罩等现场安全防护用品必须齐全可靠（包括石棉干粉灭火器、消防水车等）。

 8)常用设备备件,以及时处理调试过程中出现的小故障.

 9)常用生产维护用工具及通讯工具.如扳手、手锤、电工三大件、转速表、手提红外线测温仪、振动测定仪、电流表、电压表、清洗材料、油枪、润滑材料、对讲机等。

 2.4进厂原燃材料质量检测内容及频度

  质量控制工作必须从源头开始抓起,对于进厂的原燃材料应当按下表所列进行质量检测,确保达到设计规范要求.为系统调试工作的顺利进行打下良好的基础.此外在调试进行过程中化验室还应当根据生产需要,完成生产控制所需的补充检测工作(包括生料,熟料,系统不正常时堵料、结皮、结圈、结球样的分析等).

 2.5原燃材料中有害成份的控制

 (1)碱(Na2O+K2O)含量控制

   生料中碱(Na2O+K2O)含量过高时,易形成碱富集,进而形成氯化碱（RCL）和硫酸碱（R2SO4）等化合物在预热器内的粘附富集造成预热器堵料。各种碱化合物的熔点见表二。同时碱(Na2O+K2O)含量过高会影响窑的热工制度,料发粘,烧结范围变窄,易结圈,窑内飞砂大,窑皮结构疏松,耐火砖寿命较短。碱含量＞1.7%时熟料中游离氧化钙含量大幅增加,安定性不良,水泥需水量增加,急凝,抗折强度下降并出现1天、3天抗压强度略有升高而7天、28天抗压强度明显下降的现象。其原因是在熟料生成过程中，Na2O和K2O可取代CaO参与反应，C2S难以再吸收CaO而形成C3S，从而造成熟料中游离氧化钙含量增加。其对f-CaO的影响

 见表三。通常控制要求生料中碱(Na2O+K2O)含量＜1.0%,熟料中＜1.5%.

 (3)氯(Cl-)含量的控制

在烧成系统中氯(Cl-)主要以CaCl或氯化碱的形式存在.熔点较低且具有较强的挥发性. 系统中存在较高的氯(Cl-)含量将会产生循环富集,进而引起预热器结皮堵塞等故障,因而对原燃料中的氯(Cl-)严格控制.通常控制在＜0.015%范围内.

 (4) MgO含量的控制熟料中存在适量MgO(≤2%)可降低熟料液相粘度和表面张力,并增加离子迁移率，增加液相量,有利于煅烧且可改善水泥的色泽；有利于C2S和f-CaO在较高的温度下的溶解，并促使C3S加速形成。同时在生产中会造成窑内结长厚窑皮、结圈、结大球等。通常控制熟料中MgO＜5%。

 (5)f-SiO2燧石含量的控制是石灰质原料中的有害成份,常以α-石英为主.结构质密,坚硬耐磨且化学活性极低,不利粉磨和煅烧，一般控制＜4%；生产中应当实验测试，根据其f-SiO2结构的不同适当放宽。

   

3.调试工作的基本内容

 3.1员工安全教育及技术培训

    对于参与调试试生产的所有岗位工、巡检工、操作员及其他工程技术人员必须参加安全规程的学习,加强安全意识.对新的生产系统尚未了解和掌握的情况下应当对其操作和行为规范进行充分教育,防患于未然.在开展调试工作前应当请既有理论知识又有丰富实践经验的调试专家、工程师通过各种方式对参与调试的生产管理人员、技术人员等进行理论技术培训,使其了解和掌握系统所涉及的技术原理、操作方法等;对生产岗位人员分岗位进行专门技术培训,组织其进行岗位操作规程的学习,以尽快适应新的工作环境和工作内容.特别是对于已具有其他工艺系统操作经验的人员必须尽快摆脱老的操控习惯,重新学习和熟悉新的系统,掌握其性能特点和操作要点,适应新的要求.实践培训方面可安排接受过理论培训的人员到已投产的相同生产工艺的企业实习,直接接受生产实践的锻炼,使其尽快具备驾驭生产的技能.同时也可让其部分参与安装、试车、调试等工作,为今后工作打下良好基础.

 3.2单机试车及空负荷联动试车验收及善后

  在一个项目建设过程中单机试车及空负荷联动试车是很关键的一个环节,这阶段工作完成的质量好坏将对下一步带负荷调试产生重大影响.其主要的目的是进行设备投入使用前的”跑合”,考核前期设备安装是否达到设计要求,设备是否能够满足今后带负荷调试试生产工作的需要，暴露和解决存在的问题；空负荷联动试车主要目的是检查考核自动化程序控制系统是否达到设计要求,是否能够满足生产需要并在工艺专业的参与下对所暴露的问题进行完善.这一阶段的工作以安装公司为主进行. 单机试车、空负荷联动试车及负荷联动试车应当根据具体情况编制试车方案及试车技术方案作为指导性文件，确保试车工作在有序状态下有效地进行。调试工作开始之前必需对前期单机试车及空负荷联动试车的详细记录进行分析研究,有针对性地处理所存在的问题.充分的成功的联动试车是确保调试试生产顺利进行的重要前提和保证.

 3.3计量设备的标定校验及数据处理  

新型干法水泥生产客观上要求风、料、煤、窑速稳定,在此基础上才能确保生产稳定,确保优质、高产、低消耗.而要实现料稳、煤稳(成份稳定及给料稳定),计量设备的正常完好使用至关重要.通常需标定校验的计量设备有生料配料皮带称、均化库下标准仓荷重传感器及生料入窑计量设备、原煤仓及煤粉仓荷重传感器、喂煤称等,此外各个库和仓的料位计对生产管理也很重要. 标定校验应当在设备供货商售后服务人员、设计院调试工程师、安装公司人员及业主方技术人员共同参与下进行.标定工作应注意以下事宜:

1)合理确定标定量并确定必要的人力和标定工具.

 (2)标定用计量工具要比被标定计量设备的计量精度高出1～2级. 

(3)标定过程中应当对来料进行必要的稳定和控制,流量控制在额定量的30%～70%.

 (4)截取物料应当在料流稳定时进行,截取时间要适当选择,在确保达到标定效果的前提下尽可能少些运输量.

 (5)标定的次数取决于具体情况和计量设备的调节使用性能,标定计量误差应当在设备保证范围内且重复出现两次以上.

计量误差:

 K=（终了累计量显示值-起始累计量显示值）/实际物料量-1

 3.4生料及煤粉的质量控制及生产系统操作

 3.4.1生料及煤粉质量控制

   合格的生料及煤粉是系统调试成功及生产正常进行的前提和保证.生料制备主要控制生料化学成分及细度、水份；煤粉制备需根据原煤灰份、挥发份情况控制相适应的细度、水份。

实际生产中除考虑熟料烧成的主因素外尚需考虑物流畅通(下料不畅)和安全生产问题.生料控制目前趋同的是”两高一中”配料方案,即高硅高铝中饱和比:

 (1)饱和比KH值:

   KH=(CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3-0.7SO3)/2.8SiO2=(C3S+0.8838C2S)/(C3S+1.3256C2S)   (AM＞0.64)

 KH=(CaO-1.1Al2O3-0.7SO3)/2.8SiO2  (AM＜0.64)

   KH值一般在0.82～0.95之间. KH值愈大,水泥具有快硬高强度的特点;但要求煅烧温度较高,煅烧不充分时熟料中将含有较多的游离氧化钙,影响熟料的安定性. KH值过低时,强度发展缓慢,早期强度低.新型干法生产建议控制在0.88～0.92之间.

 (2)硅酸率SM值:                              

 SM=SiO2/(Al2O3+Fe2O3)=(C3S+1.325C2S)/1.434C3S+2.046C4SAF)     (AM＞0.64)

   硅酸率表征熟料中硅酸盐矿物与熔剂矿物的相对含量,一般在1.5～3.5范围内,SM过大时熟料较难烧成,煅烧时液相量较少,不易挂窑皮. SM过小时窑内易结圈或大块. 新型干法生产建议控制在2.5～2.7之间.

 烧结范围 : 

   水泥生料加热至出现烧结所必需的、最少的液相量时的温度（开始烧结的温度）和超过正常液相量时（开始出现大块）温度的差值，叫烧结范围。生料中液相量随温度升高而缓慢增加，其烧结范围就较宽。含铁量高的水泥，烧结范围较窄,烧结范围还与液相粘度、表面张力等因素有关。正常情况熟料烧结范围约150˚C 。

 (3)铝氧率AM值:

    AM=Al2O3/Fe2O3=1.15C3A/C4AF+0.64    (AM＞0.64)

   铝氧率表征熟料中铝酸三钙与铁铝酸四钙的相对含量,一般在0.64～3.0范围内, AM值过大时,液相粘度大,不利于游离氧化钙的吸收. AM值过小时窑内烧结范围窄,不易操作. 新型干法生产建议控制在1.5～1.7之间.

 近几年来，国内新设计的2500t/d以上规模的水泥厂，原料粉磨设备较为常见的有两种：立磨、中卸磨。2500t/d以下规模的生产线也有采用风扫磨、尾卸磨系统，几种系统各有其优缺点，需根据具体情况合理选择。立磨、风扫磨、中卸磨三种方案比较如下（以2500t/d生产规模为例）：

 (1)立磨系统

   辊式磨是目前较为理想的、节能的原料粉磨设备，尤其是大规模的水泥厂。立磨系统集粉磨、烘干、选粉等功能于一体，具有高效节能，布置紧凑，占地面积小，噪音低，工艺流程简单，工人劳动强度低，可露天布置的特点，是近年来在原料粉磨系统中获得了广泛采用的新型粉磨系统。

立式辊磨中常用的有丹麦FLSmidth(史密斯)公司ATOX磨，德国Pfeiffer(非凡)公司MPS磨，LM立磨和日本宇部公司的UM立磨。各有其特点。但是基于立式辊磨相同的粉磨原理，在操作上有其共同的基本规律可循。主要监控参数有：磨机差压，磨机振动值，料层厚度，张紧压力，磨机进口负压，磨机主电机电流，循环风机电流，外循环斗提机电流，磨机出口温度，生料入库斗提电流等。运行操作过程中应当在充分理解和掌握每个参数所表征的意义的前提下，针对具体情况灵活调控。

 (2)中卸磨系统

   中卸磨的电耗无法与立磨相比，但其对物料的硬度适应性较立磨强、运行较可靠、烘干效果好、设备维护较简便。在物料磨蚀性较大时，立磨磨辊和磨盘衬板磨损较快，使易磨件更换周期缩短、维护费用增加，同时立磨系统设备投资较高，相应地控制系统亦要求较高，中卸磨的投资低，维护及管理工作难度较小,设备运转率高，采用中卸磨系统有利于发挥工厂的优势，缩短调试时间，尽快产生效益，便于生产管理。中卸磨系统正常生产时操作较为简单，但是在调试初期非常容易发生出磨斜槽堵料等问题，需要在负荷试车的各个阶段区别不同情况采取相应措施。正常生产操作中应当关注的主要参数有：磨机主电机电流，磨机差压，磨机进口负压，磨机风机电流，出磨斗提机电流，磨机出口温度，生料入库斗提电流等。

1000t／d新型干法窑生产线生料制备采用Φ3.5m×10m中卸式烘干磨机，设计能力为75t/h

2500t／d新型干法窑生产线生料制备采用Φ4.6m×13m中卸式烘干磨机，设计能力为175t/h

德国伯力鸠斯Φ4.6m×17.25m中卸式烘干磨机，设计能力为270t/h（2×1950kw）

Φ5.6m×11m＋4.4m中卸式烘干磨机，设计能力为320t/h（5600KW，珠江水泥厂4000t／d）

粗磨仓采用阶梯衬板、细磨仓采用双阶梯分级衬板，提高了磨机的粉磨能力，使原料在粉磨仓内的粉磨过程更为合理。

参考案例一：  广东JT2500t/d生产线生料制备系统选用

   φ4.6×(9.5+3.5)m中卸磨，调试期间先后出现问题，一是加球较快，生料仅生产300～400吨，钢球就加到75%负荷，减速机轴瓦高温烧瓦多达七次之多！当然这其中也有减速机设计方面的原因，不过磨合时间不足肯定是原因之一。二是50%钢球时产量始终在30～40T/H，现场分析是由于原料水份过大造成，表现为磨音始终沉闷，但系统阻力又很小。电流偏低：100％球时电流由210A降低到190A,停磨检查粗磨仓及烘干仓均结泥巴圈，同时粗仓阶梯衬板都被泥巴填满，成为平衬板，失去提升钢球的能力。粗磨仓采用阶梯衬板、细磨仓采用双阶梯分级衬板，提高了磨机的粉磨能力，使原料在粉磨仓内的粉磨过程更为合理。此时由于粗仓饱磨造成钢球串仓到烘干仓，对扬料板也有损坏。

 (3)风扫磨系统

    2500t/d以下生产线生料制备系统选用风扫式钢球磨也是可行的。相对来说煤粉制备更多选用风扫式钢球磨。风扫式钢球磨耐用、可靠、对煤质适应性强、操作维护简便、投资费用低，在水泥厂应用广泛，但其主要缺点是电耗高，约为30kWh/t。

2500t/d系统配置风扫煤磨（烟煤）

规    格：Æ3.0×(6.5+2.5)m

 生产能力：18～20t/h

 出磨成品细度：80孔筛筛余10～12%

 研磨体装载量：43 t填充率：23.5%

 主电动额定功率：630kW

 2500t/d系统配置风扫煤磨（无烟煤）

 规    格：Æ3.2×(6.75+2.0)m

 生产能力：20t/h

 出磨成品细度: 80μm孔筛筛余 2%无烟煤

 研磨体装载量：54t

 填充率：23.5%

 主电动机功率：800kW

   辊式煤磨一次性设备投资有所增加，但电耗低，是2500t/d以上生产线的首选。风扫磨系统生产操作较为简单，主要调控参数有：磨机主电机电流，磨机差压，磨机进口负压，磨机风机电流，磨机出口温度等，对于煤磨来说还应当对安全生产给予足够重视。

Tags: 调试 工程 生产控制 干法水泥 联动 工程设计 原燃 Na2O 辊式磨 尾卸磨 铝氧率 生料 运转率 煤 风扫磨 投资 中卸磨

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单机试车要求（供参考）

作者:罗湋博  日期:2009-10-11

无负荷单机试车将以各个子项为单位进行。在一个区域的所有需要进行单机试车的设备完成单机考核后，该区域将转入无负荷联动试车。

一．安全

1．一般原则

²       在进行设备的无负荷运转前参与试车人员必须详细阅读设备操作手册关于人身、设备安全方面的相关内容；

²       个人或第三者的安全问题，请参照现场安全手册以及设备操作规程/程序；

²       在无负荷试车期间，试车人员必须看到整个安装检测的过程；

²       至少应有两个人被安排在被测试设备的附近，他们通常应该是厂家的调试工程师和试车工作的责任人；

²       中压柜电气室应安排一个电工；

²       中央控制室应安排相应的操作人员；

²       上述三个位置的人员通过对讲机进行联系；

²       必须准备好数量足够的盘柜锁及钥匙，以便将很多数量的ICW锁定在“OFF”的位置；

²       到设备的检修通道必须安全，试车区域应清理干净；

²       充够的照明设施；

²       在设备启动前，将准备足够数量的安全标识及警告牌，并张贴或固定在试车车间或设备附近。

2．标识、警示牌说明

在无负荷试车过程中运转的设备或系统将用以下标识及警示牌说明可能存在的危险，所有参与试车人员务必注意警告牌的提示，避免自身或第三方发生事故。

²       （1）危及生命，切勿靠近，

²     （2）表示：危险，请勿靠近；

²     （3）表示：小心操作或通行

²     （4）表示：高压，危险。

二．无负荷试车前的准备和检查

1．试车准备

1.1无负荷试车前的一般准备：

²       完成工艺系统控制方面的模拟测试；

²       检查所有的电缆接线；

²       安装人员以及供货商的调试工程师提前检查所有的相关的土建工作、钢结构以及机械设备；

²       所有的管道系统（水、液压、压缩空气等）完成了压力试验；

²       对所有设备的润滑点进行检查；

²       设备、系统、测试区域进行了清理；

²       测试负责人以及测试人员、生产准备人员全部到位；

²       为了在实际测试中赢得更多的时间，应进行详细的测试前检查，并及时排除检查中发现的问题。

1.2工具准备：

设备无负荷试车过程中需要的基本工具如下：

序号

工具名称

型号及规格

数量

用途

1

常用工具（扳手、螺丝刀、刻丝铅等）

常用规格

2套

检查螺栓紧固情况、检查设备加油情况、拆装联轴节

2

听音器

 

1个

判断轴承故障

3

百分表

 

1套

检查联轴节安装偏差

4

远红外测温仪

MX4

1台

测量轴承温度

6

非接触式转速表

HT-4100

1台

测量轴转速

7

手持式测振仪

VA-80

1台

测量设备的振动情况

8

钳型电流表

T301-A

1台

 

9

相位计

GP*S-908

1台

 

10

万用表

MF14，MF18，DT930F

1台

 

11

电压表

T51

1台

 

12

电流表

T69

 

 

13

绝缘电阻测量仪

ZC11-8；ZC11-10；ZC25-4；ZC30-2

各1台

 

14

接地电阻测量仪

STD-1

 

 

15

微欧计

DM100C

1台

 

16

数字转速表

DT-832C

1台

 

17

交流耐压实验变压器

GTB6/50

1台

 

18

直流耐压测试仪

CJ2671C

1台

 

19

直流电位差计

UJ60

1台

 

20

旋转电阻箱

Z*21

1台

 

21

综合信号发生器

SPMC300A

1台

 

22

表面温度计

SWK-2

1台

 

以上测量工具的精度等级均满足国家现行标准、量程能满足全厂设备进行无负荷测试的需要。

2．无负荷试车前的检查

2.1试车前的机械及润滑检查

2.1.1设备试车前的机械检查

²       排除异物：在设备运转前必须对设备内部进行详细的检查，清理其中的异物，特别是螺栓、金属废弃物等；

²       螺栓紧固：根据供货商提供的螺栓紧固力矩表逐一核实每台设备的螺栓（特别是地脚螺栓）紧固情况，避免出现设备运转过程中出现螺栓松动的现象；

²       安全防护装置：确认所有的安全装置和设备都已经安装完毕；

²       手动盘车检查：如果可能应对设备（主要指回转运动的设备）进行手动盘车检查，如风机、短皮带机等，在设备运转前发现可能存在的卡或撞的现象。

²       水、气路检查：在水、气管路与设备连接前应作好管道的吹扫工作；

²       详细检查内容请见按照不同设备分类的设备测试前检查内容表。

2.1.2设备润滑情况检查

²       根据设备说明书或操作手册进行必要的清洗工作

²       根据设备润滑手册检查设备的加油情况；

²       大型设备的润滑油站应提前进行试车，并对流量、压力、温度等参数进行设定；

²       详细的润滑检查内容及检查办法请见按不同设备分类的设备测试前检查内容表

2.2无负荷试车前的电气及仪表检查

2.2.1单机无负荷前所有控制回路已经完成检查并通过验收；

2.2.2单机无负荷测试前所有仪表的测试工作已经结束并通过验收。

三．单机无负荷试车

1．无负荷单机试车的一般说明

1.1单独对电机进行测试：

²       在电机与从动机脱开的情况下，对电机以及速度开关（或其它类型的传感器）进行测试；

²       测试必须参照制造商的手册进行，并特别注意检查制动装置以及减速机的油位状况；

²       主要的测试内容应包括：测速开关（如果有的话），紧急停车，ICW的测试，无负荷时的电流值，拉绳开关及限位开关的检测等，这些内容的测试应对照现场情况与中央控制室

²       如果受到条件限制，电机应至少运转5分钟，以便能测量准确的运转状况如振动等；

²       从中央控制室对电机进行启动并进行测试。

²       说明：对于简单设备（如短皮带机、定量给料机、小型离心风机等）以及在出厂前已经完成负荷运转测试的设备（如空气压缩机）在完成试车前检查后可以直接驱动设备运转。

1.2电机和设备连接后的测试：

²       如果有不需要将电机以及设备脱开进行测试的情况，如短皮带、皮带称、小型离心风机，供货商的调试工程师应在场。

²       确认所有的机械保护装置是否安装完成；

²       根据供货商提供的手册中的相关内容开始进行测试；

²       应根据供货商的数据对照表进行可以调速的驱动装置的测试；

²       在进行移动设备的测试时，测试者接近运转部件时发生危险的可能性增加，对此应提高警惕性，进入测试区域请注意安全警示牌。

²       完成测试后，ICW应被锁定在“OFF”位置。

1.3仪器的使用

²       用于无负荷试车设备测量和校核的仪表要与测试内容相适应。

²       报警信号以及料位计的灵敏程度测量，部分工作需要在设备负荷运转前进行。

1.4单机无负荷试车的测试方法

设备的单机无负荷测试通常包括温度的检测、电流的检测、噪音的检测（如果需要的话）、振动的检测（如果需要的话）、介质流量、压力检测等内容。下面是一些检测参数的测量方法：

²       温度：在每台设备单机无负荷测试的检查内容中已经给出了温度测量的具体位置。温度的检测使用MX4远红外测温仪，其精度等级为0.10C。通常一个测试点的检查记录时间间隔为30分钟。

²       电流检测：每台设备的电机在进行无负荷测试时均要记录启动电流和运行电流两个参数。电流的检测可以使用便携电流表现场测量，也可以通过MCC柜的电流表直接读数。设备的空栽启动电流一般为额定电流的6-10倍，运行电流低于额定电流。运行电流通常记录的时间间隔为30分钟或一个小时。

²       噪音检测：噪音测试使用AN-26噪声计。

²       振动检测：一般设备的振动测量使用VA80手持式测振仪，通常先测量出振动频率和振幅，然后换算成速度。

²       介质的压力和流量一般都通过系统本身的仪表进行测量。

 

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DB500/20侧式旋臂堆料机作业指导书（供参考）

作者:罗湋博  日期:2009-10-11

目  录

 

1、    概述

 

2、    型号说明及用途

 

3、    规格性能

 

4、    主要结构及功能

 

5、    设备的操作及维护

 

6、    常见故障及处理

 

7、    试车

 

8、    润滑及易损件明细表

 

9、           安全注意事项

 

 

 


1． 概述

DB500/20侧式旋臂堆料机室为四川绵竹市盘龙化建有限公司2500T/D水泥生产线石灰石料场所提供。

2．型号说明及用途

2.1.堆料机型号说明

D   B   500   /   20

D―――堆料机

B―――旋臂式

500――生产能力，t/h

20―――卸料滚筒到变幅铰点距离，m

2.2.用途

本机为四川绵竹市盘龙化建有限公司2500T/D水泥生产线石灰石料场所提供的，用于堆积石灰石。本机采用人字形堆法将石灰石堆积成长形料堆，以达到均化和贮存的目的。

本机用于室外工作。

3．规格性能

3.1.物料特性

堆积物料：石灰石                                   物料容重：1.45t/m3   

物料粒度：<75mm(筛于<10%),max.90mm                 物料湿度：max3%

休 止 角：38 °                                 

3.2.料场参数

堆场长度：2×102m＋6m                              堆场宽度：29m

堆场高度：11.329m                                  堆料截面积：142m

环    境：室外

动力电源：380V   50HZ                              控制电源：380V   50HZ

3.3.堆料机性能参数

堆料能力：500t/h                                   堆料方式：人字形堆料法

均化效果：≥10

3.3.1.行走驱动装置

轨道中心距：4m                                     钢轨型号：50 kg/m

行走速度：20m/min                                  车轮直径：630mm

车轮轮压：（最大）28t

三合一减速器型号：QSC20-140  

(配电机型号：YEJ112M-4)

功率：4KW                                          转速：1440r/min

驱动装置数量：2台

3.3.2.旋臂部分

旋臂长度：27.364m

3.3.2.1.旋臂胶带机

胶带机带宽：800mm                                  胶带机带速：2.0m/s

头尾轮中心距：22m                                  驱动方式：电动滚筒式

电动滚筒型号：WDI-22-2.0-800-630                   驱动功率：22KW

3.3.2.2.变幅机构

变幅角度：-13°～16°                              驱动方式：液压驱动

变幅液压站功率：11KW                               变幅油缸行程：≥1555mm

变幅油缸速度：0.3～0.6m/min                        油缸活塞杆直径：φ140mm

油缸活塞直径：φ100mm                              吊头型号：CGAS70

3.3.3.来料车

倾角：16°                                         车轮轮距：15m

3.3.3.1.来料胶带机

胶带机带宽：800mm                                  胶带机带速：2m/s

3.3.3.2.动力电缆卷盘

电缆规格：YCW3×35＋1×10                          电机功率：1.5KW

3.3.3.3.控制电缆卷盘

电缆规格：JD0-650(D)-KT37                          电机功率：1.5KW

3.3.4.整机参数

控制方式：PC程控、手控                            总装机功率：60KW

4.主要结构及功能

主要由：旋臂部分、行走机构、液压系统、来料车、轨道部分、电缆坑、动力电缆卷盘、控制电缆卷盘、限位开关装置等9个部分组成。

4.1.旋臂部分

悬臂架由两个变截面的工字型梁构成。横向用角钢连接成整体。工字型梁采用钢板焊接成型。因运输限制，臂架分段制造，现场焊接成整体。

悬臂架上面安有胶带输送机，胶带机随臂架可上仰16°、下俯13°，胶带机的传动采用电动滚筒。张紧装置设在头部卸料点处，使胶带保持足够的张力，张紧装置采用螺旋张紧。胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机。还设有打滑监测器，防跑偏等保护装置，胶带机头、尾部设有清扫器。

悬臂前端垂吊两个料位探测仪。随着堆料机一边往复运动，一边堆积物料，料堆逐渐升高。当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号，传回控制室。控制室开动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定的高度。两个探测仪，一个正常工作时使用，另一个用作极限保护。

旋臂两侧设有走台，走台上铺设花纹钢板，一直通到旋臂的前端，以备检修、巡视胶带机。旋臂下部设有两处支撑铰点。一处时与行走机构的三角形门架上部铰接，时臂架可绕铰点在平面内回转；另一处时通过球铰与液压缸的活塞杆端铰接，随着活塞杆在油缸中伸缩，实现臂架变幅运动。

液压缸尾部通过球铰铰接在三角形门架的下部。

在悬臂与三角形门架铰点处，设有角度检测限位开关，正常运行时，悬臂在－13°～16°之间运行；当换堆时，悬臂上升到最大角度16°。

4.2.胶带机

胶带机的传动滚筒设在尾部。改向滚筒下面设有螺旋拉紧装置，使胶带保持足够的张力。螺旋拉紧装置行程为500mm。胶带机的改向滚筒设在卸料端。为防止胶带跑偏，胶带机采用了前顷2°的槽形托辊组。

胶带机随臂架可上仰16°、下俯13°，胶带机上设有料流检测装置，当胶带机上无料时发出信号，堆料机停机。还设有打滑监测器，防跑偏等保护装置，胶带机头、尾部设有清扫器。

4.3.行走机构

由三角形门架和行走驱动装置组成。三角形门架通过球铰与上部悬臂铰接，堆料臂的全部重量压在三角形门架上。三角形门架下端外侧与一套行走驱动装置（摆动端梁）铰接，内侧与一套行走驱动装置（固定端梁）刚性连接成一体，每个端梁配一套驱动装置，驱动装置共两套。每套驱动装置由一台4KW的（三合一减速器）+YEJ系列电机驱动。驱动装置实现软启动、延时制动。

三角形门架下部设有平台，用来安装变幅机构的液压站。

行走驱动装置采用三合一减速器+YEJ电机+车轮系统的传动形式，驱动系统的同步运行是靠结构刚性实现的。车轮架的两端设置缓冲器和轨道清扫器。

在三角形门架的横梁处吊装一套行走限位装置，所有行走限位开关均安装在吊杆上，随堆料机同步行走，以实现堆料机的限位。（关于限位开关功能的详细说明参见图纸和电气说明书）

4.4.液压系统

液压系统实现悬臂的变幅运动。液压系统由液压站、油缸组成，液压站安装在三角形门架下部的平台上，而油缸支撑在门架和悬臂之间。

4.5.来料车

来料车就是一台卸料台车。堆料胶带机从来料车通过，将堆料胶带机带来的物料通过来料车卸到悬臂的胶带机上。

来料车由卸料斗、斜梁、立柱等组成。卸料斗悬挂在斜梁前端，使物料通过卸料斗卸到悬臂的胶带面上。斜梁由两根焊接工字型梁组成，横向通过4根立柱支撑。大立柱之间用工字型梁联结，工字型梁和斜梁之间又支撑2根小立柱。这样可保证卸料车的整体稳定性。工字型梁上安有电气柜、控制室以及电缆卷盘。斜梁上设有胶带机托辊，前端设有卸料改向滚筒，尾部设有防止空车时飘带的压辊。大立柱下端装有4组车轮。

卸料改向滚筒处设有可调挡板，现场可以根据实际落料情况调整挡板角度、位置来调整落料点。

来料车的前端大立柱与行走机构的联接，通过连杆两端的铰轴铰接，使来料车能够随行走机构同步运行。

4.6.电缆卷盘

a．动力电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。外界电源通过料场中部电缆坑由电缆通到卷盘上，再由卷盘通到堆料机配电柜。

b. 控制电缆卷盘由单排大直径卷盘、集电滑环、减速器及力矩堵转电机组成。主要功能是把堆料机的各种联系反映信号通过多芯电缆与中控室联系起来。

4.7.工作原理

堆料机在轨道上往复运行，根据要求运行到指定的料仓。悬臂前端垂吊两个料位探测仪。随着堆料机一边往复运动，一边堆积物料，料堆逐渐升高。当料堆与探测仪接触时，探测仪发出信号，传回控制室。控制室开动变幅液压系统，通过油缸推动悬臂提升一个预先给定的高度。

5.设备的操作及维护

5.1.设备的操作方式

自动控制、机上人工控制、机旁（维修）控制

每种操作是通过工况转换开关实现的。

5.1.1.自动控制

自动控制下的堆料作业由中控室和机上控制室均可实施。当需要中控室对堆料机自动控制时，操作人员只要把操作台上的工况开关调至远程（中控）位置即可。机上自动控制时，操作人员只要把操作台上的自动操作按钮按下，然后按下启动按钮，堆料机上所有用电设备将按照预定的程序启动，整机操作投入正常自动运行作业状态。在控制室的操作台上，通过按动按钮可以对堆料机实现整机系统的启动或停车。在自动控制状态下起机前首先响铃。

启动顺序如下：

a.      启动旋臂上的卸料皮带机

b.      启动液压系统

c.      启动来料皮带机（连锁信号）

d.      启动电缆卷盘

e.      启动行走机构

正常停车顺序：

a.      停止来料皮带机（连锁信号）

b.      停止旋臂上的卸料皮带机

c.      停止行走机构

d.      停止电缆卷盘

5.1.2.机上人工控制

适用于调试过程中所需要的工况和自动控制出现故障，要求取料机继续工作，允许按非规定的堆料作业的工况。操作人员在机上控制室内控制操作盘上相应按钮进行人工堆料作业。当工况开关置于机上人工控制位置时，自动、机旁（维修）工况均不能切入，机上人工控制可对旋臂上卸料胶带机、液压系统、行走系统进行单独的启停操作，各系统之间失去相互连锁（电缆卷盘与行走机构的连锁保留），但各系统的各项保护仍起作用。

5.1.3.机旁（维修）操作

适用于安装、检修和维护工况时需要局部动作，依靠机旁设置的操作按钮实现。在此控制方式下，堆料机各传动机构解除互锁，只能单独启动或停止。当工况开关置于机旁（维修）位置时，自动工况及机上人工工况不能切入，机上人工工况的功能，机旁工况亦具备。但操作按钮只装在有利于维修操作的位置上。机旁工况不装行走操作按钮。

5.1.4.开车前注意事项

开机之前，必须对全机进行检查。

经检查，各部情况均属良好方可按开车顺序开动堆料机，进入作业状态。

5.1.5.事故停车

凡在本系统内任何地方出现事故必须停机时，按动紧急开关，使堆料机马上停止工作。

5.1.6.调车

无论是调车工况还是堆料机与取料机交错工矿；堆料机的旋臂必须抬升到最高极限位置+16°，然后原地不动等待取料机错车或运行到指定堆料点。

5.2.检查、维护

堆料机能够无故障并具有较长时间的使用寿命，在很大程度上取决于经常的检查及良好的使用和维护保养。

5.2.1.日检查

5.2.1.1.减速器、液压系统、制动器、润滑系统是否漏油。

5.2.1.2.电动机升温情况。

5.2.1.3.旋臂胶带机的胶带是否损坏及跑偏。

5.2.1.4.电器元件的使用工作情况。

5.2.1.5.润滑系统油位、油量、油质是否满足要求。

5.2.2.周检查

5.2.2.1.制动器闸瓦、制动轮、销轴磨损情况。

5.2.2.2.螺栓紧固情况。

5.2.2.3.各润滑点润滑情况。

5.2.3.月检查

5.2.3.1.制动器、轴、连轴器、滚筒有无裂纹。

5.2.3.2.结构件的焊缝是否油开裂情况。

5.2.3.3.控制柜、电气元件的绝缘情况。

5.2.4.年检查

5.2.4.1.减速器中油液的污染程度。

5.2.4.2.电气部分接线端头有无松动。

5.2.4.3.液压系统的油液的污染程度。

5.2.4.4.各制动器工作的可靠性。

5.2.4.5.各个保护装置的可靠性。

5.2.5.为保证堆料机正常工作，要求工作现场监理严格的交接班和操作人员定时巡检制度。要求操作和维修人员在现场经常进行巡视，在出现故障时能及时发现并得到处理，本机设有多种报警、保护装置，当一些部位发生故障，就会通过电控系统在中控室和现场发出声光报警信号，提醒操作人员查明原因，及时检修，排除故障。

5.2.5.1.本机主要部位的监控及保护

5.2.5.1.1. 堆料臂架的变幅角度，当变幅角度超过-13°或＋16°时停机。

5.2.5.1.2. 堆料臂架与料堆定点距离小于约0.5米时停机。

5.2.5.1.3. 堆料机变幅液压站的液压油温及液位予以监控。

5.2.5.1.4. 堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。

5.2.5.1.5. 堆料胶带机两侧设有急停拉绳开关，发现胶带机运行出现异常故障可拉动线绳，胶带机及相关设备运转即停。

5.2.5.1.6. 堆料机行走在料场两侧设置行程开关。

5.2.5.2.堆料机重点巡检内容

5.2.5.2.1.胶带机的托辊转动情况。

5.2.5.2.2.胶带机的胶带运行是否对中，跑偏量中心线允许偏差不应大于20mm，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因进行纠偏处理。

5.2.5.2.3.胶带机头部清扫器与空段清扫器清扫物料的效果，清扫器与胶带的间隙是否合适。清扫器不得卡住物料而损伤胶带。

5.2.5.2.4.胶带机滚筒与胶带的摩擦情况，是否存在打滑丢转现象，滚筒胶面是否出现局部脱落现象。当滚筒脱胶面积大于摩擦面积的10％时应予以更换滚筒。

5.2.5.2.5.胶带机打滑、跑偏、料流检测等装置动作是否可靠。

5.2.5.2.6.堆料机变幅铰点处的铰轴与轴承的润滑，要求管路畅通，并不得有漏油现象。

5.2.5.3.液压系统维护保养

经常监视液压系统工作状况，特别是工作压力和执行机构的运行速度；液压系统启动前，应检查电磁阀和所有运动机构是否处于原始状态，油箱油位是否正常；操作者不准损坏电器系统的互锁装置，不准用手推动电控阀；液压系统出现故障时，应立即报告维修部门或系统生产厂，对故障原因进行分析，并尽快予以排除；液压设备应经常保持清洁，防止各种污染物进入油箱。管接头、法兰盘、液压缸紧固螺钉和压盖螺钉、活塞杆止推或工作台止推调节螺钉、行程开关和挡块固定螺钉等，应当每个月紧固一次。低压液压系统可以三个月紧固一次。紧固时，拧紧力要均匀，并应达到规定的拧紧力矩。

在正常的周期内，一般为二年更换一次或在停机大修时，所有密封件都要更换新件。液压缸每隔一年清洗一次。油箱一般半年清洗一次，对油路板、软管、可拆的管道应拆下来清洗，清洗周期应根据液压设备工作环境和污染情况而定，滤油器滤芯必需经常更换。

5.2.5.4.减速器的维护与保养

序号

维护及保养方法

具体措施

备注

1

检查油温

每天一次

 

2

有无异常噪声

每天一次

 

3

检查有无漏油现象

每天一次

 

4

检查油位

每月一次

 

5

启动后第一次换油

运行400h后

不可将不同品牌的润滑油混用

6

换油

5000h/次

不可将不同品牌的润滑油混用

7

清洗过滤器、通气螺塞

3月/次

用轻汽油清洗并晾干

8

检查固定螺栓的紧固程度

换油时同时进行

螺栓的拧紧力矩见下表

9

减速器的全面检查

2年/次

参照减速器说明书执行

 

螺栓的拧紧力矩

螺栓直径

强度等级

拧紧力矩（Nm）

螺栓直径

强度等级

拧紧力矩（Nm）

M10

8.8

16

M24

8.8

870

M12

8.8

105

M30

8.8

1750

M16

8.8

255

M36

8.8

3050

M20

8.8

500

M42