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沈重MLS3626立式辊磨机应用及常见问题处理方案

作者:罗湋博  日期:2009-10-13

水泥工业中的耐磨堆焊再制造技术

作者:罗湋博  日期:2009-08-23

设备运转中的故障诊断

作者:罗湋博  日期:2008-12-16

设备振动控制参考数据

作者:罗湋博  日期:2008-10-02

设备维护规程总则(供参考）

作者:罗湋博  日期:2008-09-25

维修车间钳工、焊工管理制度(供参考)

作者:罗湋博  日期:2008-08-22

水泥厂招聘钳工机械维修考试试题（供参考）

作者:罗湋博  日期:2008-07-30

参加辊压机培训有感

作者:罗湋博  日期:2009-10-14

2009年9月14日至2009年9月19日，我到成都利君实业有限责任公司参加了为期6天的辊压机培训。其主要目的是深入了解辊压机的应用及其故障处理。
此次培训，由成都利君工程技术人员担任授课老师，培训内容大致分为五部分：
1、    辊压机的设备概况及结构与传动、液压润滑装置
2、    辊压机电气部分
3、    辊压机工艺部分
4、    辊压机辊面维护

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Tags: 成都利君 辊压机 辊压机培训 游离二氧化硅 管道除铁器

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预热器旋风筒陶瓷内筒的应用

作者:罗湋博  日期:2009-09-28

摘要:陶瓷材料是耐火材料的一种，具有良好的高温性和抗侵蚀性。这种材料的耐火度一般在1600℃以上，而荷重软化温度也在1400℃左右，因此以这样的条件，即使使用在水泥窑预热器内800—1200℃温度环境中，也是绝对没有问题的。此外，陶瓷材料的耐磨性及抗氧化性也是耐热钢无法比拟的。


　　引言
　　进入21世纪以来，我国水泥工业迅猛发展，日产2500吨、5000吨甚至10000吨熟料的预分解生产线在全国各地拔地而起。然而这些生产线的预热器旋风筒内筒至今仍采用耐热钢制造。一般来说，耐热钢在600—1000℃之间有较好的机械性能，但当温度大于1000℃时，其机械性能则大大降低。即使是王牌耐热钢Gr25Ni20，最高使用温度可以达到1200℃，但在1000℃以上其机械性能也会大大降低。

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Tags: 水泥窑 陶瓷材料 耐火材料 耐热钢 预热器 Gr25Ni2O 长兴盛华耐火材料有限公司 纳米陶瓷

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浅谈窑尾风机驱动电机电控装置的改进办法

作者:罗湋博  日期:2009-09-05

 

　　大连金山水泥制造有限公司的日产千吨熟料水泥生产线窑尾排风机驱动电机系160KW、8极，380V低压供电。原设计为软启动器起动后全压运行，依靠风机入口百叶窗式调节阀来调节风量的大小。经长期反复测试，发现由于电机处于全压运行，风量虽可以自如调节，但电机的运行电流却变化较小，即驱动电机的输出功率几乎恒定。为了有效地实现节能降耗，公司决定对其驱动装置实施技术改造。

　　经可行性分析论证，我们选用了目前较先进、技术也较成熟的变频器驱动装置。与软启动器相比，主要有两个显著优点：1）、启动电流小，实现真正意义上的“软起动”。软启动器起动电流一般是电机额定电流的4倍左右，而变频器起动电流 通常小于额定电流。2）、在运行中变频器控制是采用调频调压方式，其功率是随风量负荷的变化而变化的，从而有效地降低了能耗。这一改造过程主要难度在控制接口部分，必须按中控窑DCS系统的要求来设计控制接口电路；并且要保留原软启动器作为备用启动装置，适当增加转换控制电路，可以根据实际需要方便地进行切换。根据原软起电控接口（见图一）及变频器电控接口，设计了新的控制接口方案如图二所示。

(图一)软启、变频控制原理图

(图二)变频控制原理图

　　改造完成投入运行后，从节能降耗角度看取得了良好的节能经济效益：在正常生产运行状态下其供电电流由原190A下降为110A，每年可直接节电380*(190-110)*1.732*24(小时)*340(天)=429647KWH，仅此一项每年即可节约电费429647*0.6(元)=25.8万元之多，这还没考虑每次起动过程中的节电量。同时，由于变频器实现了真正意义上的“软起动”，对风机和电动机的使用寿命和安全运行状态等都有着诸多的好处。然而，随之而来又出现了新的问题。由于变频器的参数保护既完善又比较灵敏，所以无论是在起动还是在运行中，都会偶然出现变频器“跳停”的情况发生。这样既给工艺操作带来麻烦，同时更给工艺设备带来了巨大的安全隐患。“跳停”时中控员一旦不能及时发现并采取妥善的措施，将会造成窑头、窑尾、预热器等喷火、喷料及堵料等情况发生，甚至出现人员伤亡和设备的损坏等事故。因此必须进一步完善改造。经过观察分析认为导致变频器“跳停”的因素有以下几点：

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高压变极调速电机系统与高压变频器调速之比较

作者:罗湋博  日期:2009-08-21

高压变极调速电机系统与高压变频器调速之比较

 

          变频调速技术已在国民经济很多领域得到推广和应用，其节能效果也得到了大多数人的认可。由交流异步电动机的转速公式n=60f/p×(1-s)可知，当电机极对数一定，转差率变化不大时其转速n与电源频率f成正比，而变频器的功能就是根据电机负荷的变化而改变电源频率，从而达到调速的目的，进而使电机的出力随负荷的变化而变化实现节能降耗。其节能效果在离心机械（泵和风机）的拖动中尤为突出。因为风机在设计选型时，其最大送风量多半要增加一个安全系数，一般选用1.2左右，也就是说工业用风量即使是计算值的最大用风量，也仅是风机最大送风量的1/1.2=0.833，而1-0.833=0.167的风量由风门挡板消耗掉从而造成很大的能量浪费。如果采用变频器改变电机的转速，使风机的送风量正好是实际用风量，则风门挡板全打开，就避免电能的白白浪费。

　　由此可见，用改变电源频率的方法达到节电的目的是非常成功的。现在从小到家用电器（空调、冰箱），大到工业用泵和风机都在用变频调速技术进行节电降耗，应该说这是很可喜的现象，也是应该肯定的。但是，变频调速技术在工业上的推广应用仍存在一些问题，值得我们严重关切。特别是高压大功率变频器的应用更应引起我们注意。而这些问题的客观存在也必然影响到高压变频器的推广应用。高电压（6kV或10kV）变频器应用中以下几个问题值得重视：

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2500t级水泥熟料生产线的完善与改进

作者:罗湋博  日期:2009-08-16

2500t级水泥熟料生产线的完善与改进

本文介绍某公司对3条新型干法生产线在设计及生产中存在问题进行的改进及完善的措施。
　　1　一线设计与生产中存在的问题及改进
　　1.1　原料输送系统、相关仓及下料溜子等
　　冻、堵是东北地区水泥厂最头痛的问题。虽然设计院在设计时采取了一些措施，但效果都不太理想。粘土输送系统主要存在的问题:1)上料时由于冻块大易堵塞下料篦缝；2)温度变化大时易堵塞下料溜子及相应的仓；3)整机引进的德国粘土破碎机辊子的齿被糊死成辊状。铁矿石在输送过程中也存在着这样的问题。混合料仓(石灰石、粘土)的糊仓、棚仓现象特别严重，有时为了不影响生产，仓只起到了下料溜子的作用。有时把整个仓糊死，人工需清理1周左右，严重影响生产。

 

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Φ4m×60m回转窑大齿轮振动的原因与解决措施

作者:罗湋博  日期:2009-08-13

Φ4m×60m回转窑大齿轮振动的原因与解决措施

 

 

          某公司2500t/d生产线的Φ4m×60m回转窑投产运行一年半后，出现了大、小齿轮间歇顶齿的咕咚声，造成大齿轮剧烈颤动。我们经过先后两次原因分析与处理后，消除了大、小齿轮的振动现象。

 
　　1 初次振动原因及处理措施
　　初次振动时，经分析判断，振动原因是两托轮磨损引起大、小齿轮齿顶间隙变小，造成顶齿。测量各档两托轮外径之间距离，也确实比安装时的变大了（见表1），且各托轮磨损情况也有差别。

　　表1托轮设计尺寸及磨损后测量数据mm为保持窑体中心线不变，根据各托轮的磨损情况分别顶进不同距离。为防止调整过大造成托轮瓦发热，在窑开起正常后，从四个角每次同时顶进0.5mm。运行24h后，观察托轮瓦温升情况正常后，再进行下一次顶进调整。直至接近原安装尺寸时，再根据各托轮磨损情况调整到相应位置，以保持窑体中心线与原来一致。
 
　　调整后，上述振动明显消除。
 
　　2 第二次振动原因及处理措施
　　初次调整运行3个月后，窑大、小齿轮又出现了间歇振动现象，局部位置颤动严重。起初我们仍采取上述办法，甚至把三档的托轮间距调到比安装要求的略小一些，但效果仍然不好。由此判断此次振动绝非仅仅是因两托轮之间距离变化引起的。于是停窑检查大小齿轮啮合情况，发现小齿轮的啮合面距其齿根部10mm位置已磨出3～4mm的凸台阶。将窑打辅传，焊临时固定支点做测点，通过测定弹簧板两侧位置的窑体径向跳动值，初步判断大齿轮的径向跳动情况。
 
　　测点布置及测定结果见表2，第1和第3点为大齿轮螺栓连接处。

　　从表2看出，窑体在第6和对称的第8点的径向跳动最大。由此我们判断由于窑体大齿轮位置产生弯曲，大齿轮每圈运行到第6点前后位置时，顶在小齿轮磨出的凸台上，使大齿轮产生剧烈颤动。
 
　　处理办法：
　　1）用角磨砂轮机将小齿轮磨出的凸台逐个打磨平。
 
　　2）采取局部降温的办法调整大齿轮位置的窑体弯曲：盘窑将第6点转到最顶端，用高压水管间歇在窑体上部弹簧板两侧浇水冷却，使上部窑体局部冷却产生弯曲，同时在最下端的第8点随时测量，当该点下沉6mm时，启动辅传盘窑。冷却过程前后只用8min。观察托轮与轮带接触面，判断窑体其它位置没有发生弯曲。
 
　　冷却过程中要注意：水不能浇到弹簧板上，不能局部急冷。将水调成下雨状，间歇喷浇在窑体上部。这次整个处理过程只用了3h，窑开启后至今运行非常平稳，大、小齿轮的局部振动明显消除了。
 
　　3 结束语
　　由于在处理小齿轮凸台时现场打磨位置不方便，在小齿轮的两侧位置处理的不彻底，因此当窑体窜动到上下限的位置时，偶尔能感觉出大齿轮局部位置有很轻微的振动，待设备大修停机时再彻底处理。另外，北方冬季气温较低，使用3号开式齿轮油时由于黏度大带不上油，会加剧大、小齿轮的磨损，因此在冬季时应换用黏度稍低点的润滑油。
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润滑对开式齿轮点蚀损伤的影响

作者:罗湋博  日期:2009-02-27

润滑对开式齿轮点蚀损伤的影响

摘要:选用齿轮作为动力传动的部件，轮齿的损耗不可避免，在齿轮副的长期运行中，轮齿表面可能会出现不同类型的损伤形式。在各类损伤形式中，点蚀的出现、扩展会导致齿面金属材料的遗失，并改变齿轮的几何尺寸，从而影响齿轮副寿命。

 

前言

　　选用齿轮作为动力传动的部件，轮齿的损耗不可避免，在齿轮副的长期运行中，轮齿表面可能会出现不同类型的损伤形式。在各类损伤形式中，点蚀的出现、扩展会导致齿面金属材料的遗失，并改变齿轮的几何尺寸，从而影响齿轮副寿命。

 　　对转窑类设备中广泛使用的大型开式齿轮，如未根据轮齿的实际机加工条件和运行工况，采取有针对性的润滑方案，点蚀的形成和点蚀的后续扩展往往不可避免。

　　克鲁勃针对开式齿轮的运行条件提供系列润滑方案，在保障良好润滑状态、降低齿轮磨损量、延长齿轮寿命的同时，能够有效杜绝点蚀损伤的发生，并缓解既有点蚀的扩展。

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水泥生产线旋转设备监测技术

作者:罗湋博  日期:2009-01-10

水泥生产线旋转设备监测技术

 

引言

 

　　近十年我国水泥工业飞速发展，5000t/d新型干法水泥生产线及其以上规模已经成为主流，机械设备大型化已经成为不争的事实。这些设备的安全高效运行已经成为水泥企业效益的重要决定因素。避免这些设备随机性故障地发生已经成为水泥企业关注的重点。单凭直觉的耳听、眼看、手摸的方式以及定期监测方式、在线检测离线分析监测方式来监测水泥生产设备是否安全已经不能满足现代水泥工业的需要，代替这种方式的是自动在线监测方式，其既可避免设备突发性故障又无需专业人员现场操作。在线监测技术，是研究的新兴课题之一，着重考虑的是预测设备的时间依存性故障和改变设备的维护方式。该技术是在状态监测及故障分析基础上发展起来的，是实现以先进的预知维护取代以时间为基础的预防性维护的关键技术。水泥企业以旋转机械为主，本文着重介绍旋转机械设备监测技术的发展及用于水泥工厂中的监测系统。

　　1、旋转机械状态监测技术的发展

　　1.1发展历程

　　旋转机械是工业上应用最广泛的机械。许多大型旋转机械，如：离心泵、电动机、发动机、发电机、压缩机、汽轮机、轧钢机、回转窑等，都是工业企业的关键设备。近二十年来，我国的机械设备也朝着轻型化、大型化、重载化和高度自动化等方向发展，出现了大量的强度、结构、振动、噪声、可靠性，以及材料与工艺等问题，设备损坏事件时有发生，如新疆某两支撑回转窑在2008年年初就发生了断裂事故。

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水泥生产线上链条润滑的注意事项

作者:罗湋博  日期:2009-01-10

水泥生产线上链条润滑的注意事项

       在水泥生产线中有很多地方使用链条，例如石灰石破碎段的给料机链，堆取料段、熟料库的输送链、刮板输送链，生料库和水泥研磨机处的提升机链等处。

　　由于使用了很多类型的链条，这些地方往往是润滑的薄弱环节。对于水泥生产企业的链条，工作环境相对比较苛刻，负荷大、粉尘多，给链条润滑的主要目的就是要在链条的摩擦副之间形成一定的润滑油膜保护，由于直接在每节链条处直接注射润滑油存在困难，通常采用的润滑形式包括油浴、喷雾、涂刷、集中定期供应等方式，将润滑剂供应在链条的外表面。

　　对于连续慢速传动、工作温度不是很高的链条，油浴润滑是最有效的一种润滑方式，需要注意的是要保证油池内的油位高度和较适宜的清洁度。对于慢速传动、重载的链条润滑，通常选用黏度级别适中的重负荷工业齿轮油即可。

　　对于间歇运动的链条，需要间断性的再润滑，如熟料篦冷机，工作环境苛刻，温度较高，选择合适的润滑脂润滑或固体润滑是有效的润滑方式，润滑脂或固体润滑剂可以在链条的轴销处形成固定的润滑层，可以提高链条的寿命，并保证安静的工作。

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水泥工业的要求与设计者的任务

作者:罗湋博  日期:2008-12-25

水泥工业的要求与设计者的任务


前  言

2007年我国水泥产量达l3．6亿吨，连续23年居世界第一，工业增加值约3800亿元，水泥工业已成为我国国民经济建设的重要支柱产业之一。但是我国水泥工业依然存在着产业结构问题，平均技术经济指标与世界先进国家相比还有很大差距，在全球性的资源、能源、生态环境的挑战下，一个节约型社会对水泥工业提出了严格的要求。

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国产辊压机技术的发展和装备的大型化

作者:罗湋博  日期:2008-12-16

国产辊压机技术的发展和装备的大型化

一、发展概况：

 
　　辊压机技术的在我国的引进和推广应用历经二十年，迄今为止，不论在设备制造技术或系统工艺技术方面都取得了长足的发展，设备制造技术的不断优化和系统工艺技术持续的推陈出新给这项新技术带来了强大的生命力，节能幅度达30%以上。优异的技术经济指标在给广大用户带来了显著经济效益的同时，也为我们获得了广阔的发展前景。可以乐观地说，在目前能源极度紧缺的形势下，这项节能效果显著的粉磨新技术已经成为各水泥生产企业粉磨技术改造扩建项目的主要首选方案。
 
　　二、工作原理：
　
　　辊压机对物料进行有效粉碎采用的是大能量一次性输入的单颗粒粉碎群体化，亦即粒间粉碎的原理，其实现粉碎原理的方式是采用一对相向转动的磨辊，一只为活动辊，一只为固定辊。其中活动辊轴承座与提供压力的液压系统相连，固定辊固装在主机架内腔。活动辊在液压系统压力的作用下向物料施以高压，将持续通过两磨辊之间压力区的物料以挤压粉碎的方式有效粉碎。通过高倍显微镜观察，可以发现被粉碎的物料表面布满裂纹，这说明不仅物料的粒度被大幅度减小，其易磨性也获得显著改善，这将对粉磨系统的大幅度增产节能起到至关重要的作用。
 
　　三、系统工艺技术的发展：
 
　　辊压机早期的技术仅仅局限于挤压预粉磨工艺，该工艺虽然给粉磨系统带来了一定的增产节能效益，但同时也暴露了辊压机设备本身固有的技术缺陷，辊压机侧挡板尽管设置了弹性顶紧装置以减少边缘漏料，但仍有一定量未经有效挤压的物料从磨辊边缘通过；物料之间由于物理性能差异造成的选择性粉碎现象使得挤压后的料饼中仍存在少量未经有效挤压，易磨性未获得有效改善的物料颗粒；设备卸压启动造成大量未经有效挤压粉碎的物料通过辊压机。上述物料在进入球磨机后长时间滞留在磨中，将会造成粉磨系统产量的波动。所以，如何杜绝上述物料对球磨机的负面影响，充分发挥辊压机高效节能的特点成为挤压粉磨系统工艺技术如何进一步完善优化的重要课题。
 
　　四、系统工艺技术的完善与优化：    
 
　　辊压机和球磨机构成挤压粉磨工艺，两者的机械效率孰优孰劣无须贽述，如何匹配两者之间的能力，尽可能将更多的粉磨功从机械效率相对低下的球磨机内移出，由效率更高的辊压机完成，并充分发挥各自的能力和特点是该技术能否获得更加优异的技术经济指标的关键。因此，我们根据辊压机挤压后物料的特性，研制开发了具有独立自主知识产权的国家专利产品——SF系列打散分级机以及“V”型分级机这样的物料分级设备，物料分级设备将辊压机和球磨机合理有效地衔接，将小于一定粒径的物料送入球磨机继续研磨至成品，大于一定粒径的物料返回辊压机重新挤压，辊压机和物料分级设备均在一定量的循环负荷率下运行，从而构成现在的挤压联合粉磨工艺系统。两种物料分级设备的大致结构和工作原理介绍如下：
 
图1、打散分级机
图2、“V”型分级机
 
　　SF系列打散分级机以及“V”型分级机均为物料分级设备，具有类似的分级功能。前者以2～3毫米为分割粒径，以离心冲击方式对料饼实施打散，采用风力分选和机械筛分相结合的方式分选物料，具有较大幅度的系统增产节能效果，技术成熟可靠，技术经济指标优异，应用业绩众多。后者以0.5毫米为分割粒径，物料在进入机体内腔时以重力撞击连续交错布置的打散隔板被粉碎，靠风力提升分选，打散与分级过程在同一区域内同时进行。球磨机增产幅度明显优于前者，但由于系统装机功率较大，风力系统机械能的大量损失，磨机的增产节能效果被完全平抑。到目前为止，其技术经济指标较前者尚无任何优势可言，甚至稍逊于前者，而且由于装机功率较大，系统投资明显高于前者。但由于在设备规模大型化的前提下，在设备的安装与维修方面，“V”型分级机显然较之SF系列打散分级机更为实用便利，所以仍然适用于生产规模较大的水泥粉磨系统，在推广应用的业绩方面，尽管“V”型分级机在目前稍逊于SF系列打散分级机，但在湖南浏阳兆山、内蒙呼和浩特冀东和江苏江阴技术改造项目均有推广成功的范例，已经具备一定的推广应用价值。
 
 
几种典型系统的主机配置
使用厂家
国产福建
内蒙冀东
嘉新京阳
  上海崛荣
山东山铝
辊压机
2×1120kW
2×1120kW
2×1800kW
2×500kW
2×500kW
分级设备
V型分级机
V型分级机
V型分级机
打散分级机
打散分级机
球磨机
3550kW
(闭路)
3550kW
(开路)
3150kW
(闭路)
3150kW
(开路)
2500kW
(开路)
装机功率比
0.63
0.63
1.14
0.32
0.40
磨辊直径mm
1600
1600
1700
1400
1400
磨辊宽度mm
1400
1400
1800
800
650
磨辊长径比
0.88
0.88
1.06
0.57
0.46
磨辊线压力t/cm
5.2
5.0
4.8
6.3
6.25
水泥品种
PO42.5
PO32.5
PO42.5
PO42.5
PO42.5
产量指标t/h
180
170
180～230
135
110
其中四种典型配置的系统主要运行参数
运行参数
内蒙冀东
嘉新京阳
上海崛荣
山东山铝
水泥品种
PO32.5
PO42.5
PO42.5
PO42.5
系统产量（t/h）
172
230
135
112.5
产品比表面积（m2/kg）
360
360
345
355
辊压机通过量（t/h）
590
～900
310
260
辊压机装机功率(kW)
2×1120
2×1800
2×500
2×500
辊压机使用功率(kW)
2×760
~2×1400
2×345
2×320
V型分级机风量（m3/h）
220000
360000
/
/
打散分级机装机功率(kW)
/
/
100
100
打散分级机使用功率(kW)
/
/
78
72
球磨机装机功率(kW)
3550
3150
3150
2500
球磨机使用功率(kW)
3280
2860
2920
2380
高效选粉机装机功率(kW)
/
315
/
/
高效选粉机使用功率(kW)
/
~236
/
/
 
　　一、装备技术的优化：
 
　　从首台样机问世并成功地应用于工业生产后，我们针对在生产实践中发现的问题，从磨辊的耐磨性和可修复性、磨辊的偏载、偏辊、传动系统的扭振以及液压系统的滤油、加压功能的组合方式和油路故障查找功能的强化，到SF系列打散分级机内循环风动系统理想风力场的有效建立，进行了一系列有针对性的完善与优化:以分体式磨辊取代了传统的整体式磨辊，在保证一次性使用寿命的前提下，可同时满足主轴轴体对抗弯、抗扭强度的力学要求和磨辊表面对可焊性的要求；改造后的新型的传动系统有效解决了由于粉状物料进入压力区后料层之间发生滑移，扭矩脉动变化产生的高冲击峰值问题，杜绝了传动系统的扭振现象；优化后的液压系统功能将滤油和加压功能有机结合，更加可靠实用，油路系统技术的优化使得判断故障的思路更加明晰，锁定油路故障源更加简捷便利；布置于稳流秤重仓内的物料均衡装置有效解决了由于物料离析造成的磨辊偏载、偏辊现象；SF系列打散分级机内循环风动系统理想风力场的有效建立在保证设备分级功能的前提下，解决了风轮磨损过快的问题，有效降低了运行成本。上述问题的解决使设备技术设计更加合理、性能更优越，可靠性更高。
 
　　二、装备大型化取得的成果：
 
　　辊压机设备制造技术和工艺配套技术两方面问题的解决使挤压粉磨技术登上了一个新的台阶，为今后大面积推广应用该技术奠定了坚实的基础。近年来，国家水泥产业结构大幅度调整，淘汰立窑，发展新型干法旋窑，旋窑向大型化发展，2500t/d和5000t/d 熟料生产线已成为市场发展的主要方向，因此，辊压机装备大型化势在必行。近年来国产工业持续发展，设备加工能力和加工质量稳步提高，为大型化设备国产化创造了奠定了基础，同样也为大型辊压机国产化创造了有利条件。根据市场需求，我们先后开发出了装机功率为2×500的HFCG140系列、2×900的HFCG150系列、2×1120的HFCG160系列的大型辊压机，分别配置3.8×13m、4.2×13m球磨机开路或圈流操作，水泥粉磨系统台时产量可达到120～180t/h。取得使磨机增产100%，节电30%的效果。
 
　　其中5000t/d规模的水泥粉磨系统，采用“V”型分级机作为分级设备，内蒙冀东项目开路操作的4.2×13m球磨机的台时产量已达到200t/h的生产能力，但由于输送设备的能力不足而构成瓶颈，目前只能控制在180t/h左右的生产能力下运行。由于采用分割粒径为0.5毫米的“V”型分级机作为分级设备，入磨物料粒度可基本控制在1毫米以内，从而使球磨机有着更大的产量增幅潜力，因而在今后的水泥粉磨系统设计中应酌情考虑系统潜力而预留一定的潜力空间。如何充分地发掘磨机潜力，寻求技术经济指标的进一步突破，解决球磨机增产节能效果被风力系统机械能的大量消耗完全平抑的问题将成为今后殛待解决的一项重要课题。相信通过对“V”型分级机和球磨机的运行工况进行有针对性的调整和优化，完全可以获得更加优异的技术经济指标。
 
　　三、结束语：
 
　　综上所述，挤压联合粉磨工艺系统作为一项成熟可靠的高效节能技术，在能源高度紧缺的今天，已成为各大中型水泥生产企业增产节能技术改造的首选方案，具有广阔的发展前景，相信这项技术在得到大范围推广应用的同时，也将为众多水泥生产企业带来可观的经济效益。
 
信息来源：合肥水泥研究设计院粉磨所
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如何降低出磨水泥温度

作者:罗湋博  日期:2008-12-16

如何降低出磨水泥温度

      出磨水泥温度高的危害

1.引起石膏脱水成半水石膏甚至产生部分无水石膏，使水泥产生假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块；

    2.严重影响水泥的储存、包装和运输等工序。使包装纸袋发脆，增大破损率，工人劳动环境恶化；

    3.对磨机机械本身也不利，如轴承温度升高，润滑作用降低，还会使筒体产生一定的热应力，引起衬板螺丝折断。甚至磨机不能连续运行，危及设备安全；

    4.易使水泥因静电吸引而聚结，严重的会粘附到研磨体和衬板上，产生包球包段，降低粉磨效率，降低磨机产量；

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水泥行业人才培养的现状与思考

作者:罗湋博  日期:2008-12-06

 

水泥行业人才培养的现状与思考
 
根据十七大“发展远程教育和继续教育，建设全民学习、终身学习的学习型社会”的要求，教育部确立了“继续教育改革和发展战略与政策研究”重大研究课题，课题按照重点行业分划设计交通、农业、IT、建材等，开展以各行业继续教育现状与需求数据调查为基础的改革和发展战略与政策应用研究。近年来我国水泥行业的发展呈现了又好又快的发展势头，国际竞争力明显增强，随着固定资产投资保持高速增长、落后产能淘汰力度的加大，供求关系得到改善，水泥行业的景气度有望延续，预计未来水泥行业景气度将继续维持。为了进一步增强企业的竞争力，人才培养与储备是必然之路。
一、目前我国水泥行业教育现状及主要问题
人力资源是社会一切部门发展的根本，水泥人才也是影响水泥行业发展的最重要因素，发达国家的经验证明，实现水泥产业现代化，发展持续、稳定、健康的水泥工业，关键是具备一支优秀的水泥人才队伍。近年来，我国水泥行业虽然发展迅速，但人才培养却存在诸多问题，主要表现在以下几方面。
    1、我国高校水泥人才培养供给远远不能满足人才市场的需求
    据开设材料科学与工程、无机非金属材料、硅酸盐工艺等相关专业的高职和高校统计，目前此类专业的毕业生供不应求，缺口较大，有的学校供需比例可达l：1 0以上，并且带动了对相关专业毕业生的需求。一些用人单位到学校招聘时只要与该专业相近或相关的毕业生，以班为单位作为选拔对象全部包干。原国家建材局所属5所直属高校无机非金属材料专业毕业生就业率近年来都达到了100％。
    2、受学科专业调整的影响，缺乏专门的水泥人才培养体系
近年来经教育部批准成立的大批工程学院、工学院或应用技术学院，以培养所谓宽口径材料科学与工程专业应用型人才为目标，强调促进材料教育的“大材料(材料的共性、广泛性与多样性)、大工程(工程知识、工程能力、工程系统与工程协同)、大社会(自然、环境、社会、伦理等)”视野的建立与深化。因此，在现行的普通高校专业目录中，已经没有专门的硅酸盐工程或硅酸盐工艺专业，取而代之的是以一级学科目录中的材料科学与工程下的无机非金属材料方向或是无机非金属材料工程二级学科。虽然二者都主要是学习无机非金属材料及复合材料的生产过程、工艺及设备的基础理论、组成、结构、性能及生产条件间的关系，毕业生具有一定的在材料测试、生产过程设计、材料改性及研究开发新产品、新技术和设备及技术管理方面的能力，但由于无机非金属材料本身的学科特点差异于其子目录中的水泥、玻璃、或陶瓷等，使得学生不能专攻于水泥方面的学习，与水泥企业对人才的需求存在较大的差距。
高校无机非金属材料专业不论是三年制的大专或是四年制的本科在教学计划和教学大纲的制定上都欠妥当。主要表现在：(1)教学计划的理论教学时数与实践教学时数的比例差距过大，理论教学基本为整个教学时数的五分之四，而高校毕业的无机非金属材料专业的大专和本科学生多数毕业后直接到水泥企业就业，强理论弱实践的教学给学生带来了不适应水泥人才需求的后果。(2)教学大纲编制相对陈旧，学生所修专业基础课程与专业方向课程衔接不到位，大纲所制定的教材滞后于行业的发展趋势，导致学生对新材料新技术的理解能力、职业适应能力、水泥技术的改造能力、市场的运作能力、水泥与工程技术的掌握能力以及协调和沟通能力偏低。
3、校企间理论教学与实践教学缺乏互动性
高校中具备依托企业办学条件的水泥专业招生的不多见，学校和企业之间缺乏天然的“血脉”关系，校企间教学与实践缺乏互动性。繁重的教学任务使教师也不得不担起大量毕业生的指导重任，教师对新材料、新技术、新工艺的掌握无法与行业的流行趋势同步；繁重的生产任务又使得企业中具有丰富实践经验的优秀水泥技术人员请不进来，这种出不去又请不进来的困境使得理论教学与实践教学严重的脱钩。
    4、企业急剧扩张，但人才储备严重匮乏
近年来，水泥行业发展迅猛，原有老牌企业不断扩张，其他行业不断进入水泥行业。新进和小企业扩张的，其职工基本未掌握新型干法水泥生产技术。但它们对职工知识的培养非常欠缺，多数只是由设计单位安排部分骨干人员到其他企业进行参观学习，理论基础无法适应新的工作。
三、对我国水泥人才培养的几点建议
    1、建立学历教育与非学历教育的沟通桥梁，完善我国水泥人才培养体系，加强对现有在职职工的再教育。
    2、按照水泥市场和职业类型需要，修订教学计划和教学大纲，科学设置水泥专业课程。
    3、校企互动，建设高素质“双师型”教师队伍，提升师资队伍整体水平。
    4、注重理论与实践相结合，培养复合型水泥人才。
    5、为增强人才的适应性，大胆改革与创新培养模式。
    6、转变教学理念，突出办学特色，提高学生竞争力。
    水泥人才培养是一项系统工程，只有不断探寻与完善我国高校水泥人才培养模式，才能培养出与国际接轨的、满足社会市场需求的、具有创新和实践能力的高素质水泥人才，逐步形成具有我国特色的水泥人才培养模式及体系，以促进我国水泥工业及经济发展。
 
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利用现场动平衡技术提高企业设备维修效率

作者:罗湋博  日期:2008-10-21

利用现场动平衡技术提高企业设备维修效率

 

内容摘要
摘要：介绍了现场动平衡技术的特点和优势，通过具体事例分析了应用现场动平衡技术为企业带来的经济效益。
关键词：现场动平衡、故障、不平衡、配重。
转子不平衡是旋转机械的常见故障类型之一，同时也是造成轴承等转子部件过早损坏的原因之一。在大量使用旋转设备如风机、电机、泵的企业里由于磨损、结垢等原因而产生转子不平衡的几率很高。动平衡校正是机械加工业和设备维护中常用的解决旋转部件动不平衡的一种方法，人们常常是在动平衡机上进行转子动平衡校正，如风机厂对风机转子、电机厂对电机转子等。
近来，在排除不平衡故障时人们越来越注意到“现场动平衡”这种技术，其原因就在于现场动平衡具有两个优点：1，避免大量拆装——节约了拆装工时、运输工时、保存了原有的安装精度；2，能有效地提高整个转子系统的平衡精度。
     2001年6月23日，巢湖水泥厂一台物料风机振动过大而无法运行。其情况为：德国制造，直径3m，额定转速993r/min，空载转速997r/min，由功率1800KW的电机驱动，结构图如（图1）所示；振动验收标准为Vrms≤1.9mm/s，振动允许上限（连锁停机门坎值）为5.0mm/s。2000年11月制造厂派员安装振动恰好为1.9mm/s，过3个月后振动超过5.0mm/s，后随不断加大连锁停机振动门坎值直至10mm/s（系统设置的最大量程）。6月23日振动达到10mm/s无法继续带负载运行而停车。
  
     6月24日，我们对风机进行了监测：静态盘车发现对中良好；空载条件下，随转速的升高，法兰间距明显增大从0.5mm增至4mm左右，表现为电机主轴往后退约4mm，由于风机状态良好时电机不存在这种现象，所以我们排除了由于电机磁场中心不重合而造成主轴后退这种可能。
另一方面，从频谱分析看表现为较明显的对中不良故障，结合静态对中良好的情况，我们初步认为，风机可能存在较严重的不平衡故障。动态条件下风机轴出现弯曲从而产生对中不良的现象，电机主轴后退则很可能是由于不良的对中状态下联轴器柱销与柱销孔产生轴向推力所致。解决的方案是首先解决不平衡问题，很可能对中不良、电机主轴后退等问题会随着不平衡问题的解决而自然解决。
 
于是我们利用HG-3538现场动平衡仪进行动平衡校正。分3个步骤。
1， 在轴上贴反光条，测初始振动，得通频振幅Vrms0=10.58mm/s，工频振幅V0=13.50mm/s，相角φ067º。＝
2， 测加试重后振动，加试重322g，测得通频振幅Vrms1=9.52mm/s，工频振幅V1=11.85mm/s，相角φ187º。自动求得动平衡解算结果：在60º加927g＝
3， 测剩余振动，以加试重部位的角度为0º，顺着旋转方向转过60º并加配重，测得通频振幅Vrms2=1.08mm/s，工频振幅V2=0.83mm/s，相角φ2117º。＝
以上动平衡过程报表如下：

步骤 试重、配重 转速（r/min） 基频振动（1X） 解算配重
质量
(g) 角度 幅值(mm/s) 相位 质量
(g) 角度
初始振动 ------- -------- 997 13.50 67º ------- -------
加试重 322 0º 997 11.85 87º 927 60º
剩余振动 930 60º 996 0.85 117º
    显然通频振幅Vrms2=1.08mm/s已经满足验收标准Vrms≤1.9mm/s，同时不对中现象和电机轴后窜现象都不再明显，所以此次故障分析基本正确并且现场动平衡校正也是非常成功的。从始至终用了一个半小时，就可以恢复正常生产。据设备部门介绍这样一台风机如果拆下来送出去修理需要一周左右的时间，直接费用包括拆卸、安装、调试、运输等约4~5千元，但故障停机导致生产损失为每天14万元。可见利用现场动平衡技术可以方便而快捷地解决不平衡问题，据笔者了解该厂现场人员已熟练地使用HG-3538现场动平衡仪做了多次现场动平衡，效果都非常好。
另一方面，在实际工作中我们利用动平衡机对转子进行动平衡校正时，往往由于转速不够而造成平衡精度不够。比如我们在某企业看到，凡送来修理的转子不管额定转速是600 r/min还是3000 r/min都一律用600 r/min的转速做动平衡。大家知道，不平衡质量与其造成的动反力之间存在如下关系：F = m×r×ω2 。从这个式子我们可以看出，在相同的测量精度条件下平衡精度与转速的平方成反比例关系（指刚性转子），所以动平衡机的转速不够的话将大大影响动平衡的效果。现场动平衡由于利用了原有的传动系统，动平衡校正时的转速一般都可以达到或略超过额定转速，所以转速这一问题可以不考虑；同时由于往往是以系统整体的方式来进行的，所以得到的系统总体平衡精度将更高。
     总之，现场动平衡技术是一种成熟、实用的维修技术；现场动平衡仪是一种投入产出比很高的测试仪器。
 

 

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设备事故分析要求及处理措施

作者:罗湋博  日期:2008-08-13

设备事故分析要求及处理措施


    1．设备事故分析
    设备发生事故后，要立即切断电源，保持现场，采取应急措施，防止损失扩大。按设备分级管理的有关规定上报，并及时组织有关人员根据“三不放过”的原则（设备事故原因分析不清不放过、设备事故责任者与群众未受到教育不放过、没有防范措施不放过），进行调查分析，严肃处理，从中吸取经验教训。一般设备事故由设备事故单位负责人组织有关人员，在设备管理部门参加下分析事故原因。如设备事故性质具有典型教育意义，由设备管理部门组织全厂设备人员、安全员和有关人员参加的现场会共同分析，使大家都受教育。重大及特大设备事故由企业主管设备副厂长（总工程师）主持，组织设备、安全、技术部门和事故有关人员进行分析。必要时还可组织设备事故调查组，吸收相近专业的技术人员参加，分析设备事故原因，制定防范措施，提出处理意见。
    (1) 设备事故分析的基本要求

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