立磨国产辊套的修复
作者:罗湋博 日期:2010-01-24
1、修复准备
首先进行立磨系统顺序停机，待冷却至适当温度时打开磨门，清理磨盘积料；然后按小扫帚清扫辊套表面→压缩空气喷吹→煤油清洗磨损区→棉纱擦洗→白布擦洗的程序进行辊套金属表面清理；再按照探伤技术规范进行探伤检测，结果表面无龟裂纹，可以实施堆焊修复（辊子表面温度80℃）；最后用角磨机对凹凸不平部位进行打磨处理，至磨损表面光滑平缓。
2、焊接修复
第一步，打底层金属堆焊。注意：施焊时要特别注意与堆焊层界面的融合焊接，边焊边敲焊渣，换层时要用钢刷子清理其表面杂物；焊接表面温度控制在100℃。第二步，硬面层金属堆焊。经50h的焊接修复，使2#磨辊辊套得以修...
风扫煤磨操作规程（供参考）
作者:罗湋博 日期:2009-11-11
生料立磨操作员作业指导书（供参考）
作者:罗湋博 日期:2009-11-11
水泥磨机操作员作业指导书 （供参考）
作者:罗湋博 日期:2009-11-11
MLS3626立磨正常运行指标控制
作者:罗湋博 日期:2009-11-11
首次开磨时．应对磨盘上进行人工铺料。具体方法是：可以从人磨皮带上通过三道锁风阀向磨内进料．然后进入磨内将物料铺平。也可直接由人工直接从磨门向磨内均匀铺料。铺完料后．用辅助传动电机带动磨盘慢转，再进行铺料，如此反复几次，确保料床上物料被压实．料层平稳．最终料层厚度控制在80mm～100mm之间，、同时也要对入磨皮带进行布料。即先选择“取消与磨主电机的联锁”项．然后启动磨机喂料，考虑到刚开磨时，风量和热量均低，可将布料量控制在100～120t／d左右．人磨皮带速度以25％运行(不是调速电机的可点动)．待整条皮带上布满物料后停机。
2开磨操作
当磨机充分预热后．可准备开磨。启动磨机及喂料前．应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行．磨机水电阻已搅拌．辅传离合器已合上等，、给磨主电机．喂料和吐渣料组发出启动命令后．辅传电机会先带动磨盘转运一圈．时间约2min，在这期间加大窑尾收尘风机阀门挡板至60％～70%，左右．保证磨…口负压控制在5．5～6．5kPa左右．磨出口阀门全开．人口第一道热风阀门挡板全关．逐渐开大热风挡板和冷风阀门，、循环风阀门应全开．待磨主电机启动后入磨皮带已运转．这时可设定皮带速度65%，～75％．考虑人磨气体热风量较少．磨机台时喂料量可控制存l 50～l70t／h，左右．开磨后热风的供风量也同步加人。
MLS3626(加强型)立式辊磨机故障处理建议
作者:罗湋博 日期:2009-11-03
MLS3626(加强型)立式辊磨机磨辊防撞装置我公司已经整改一次。防撞抵板已加高150mm。若料层超过150mm，磨辊防撞装置绝对掉（只针对我公司这台设备）。整改图如下：
磨盘衬板压板脱落一块（图片如下）的情况据我分析应该是料层太厚，磨辊上炕引起。这个问题处理我公司将压板直接全部焊接在一起。
处理完以上问题，开磨投料200T/H磨机基本正常。
管磨机主轴承润滑油的选择及报警温度的确定
作者:罗湋博 日期:2009-09-05
管磨机主轴承润滑油的选择及报警温度的确定
长期以来，关于球磨机主轴承、滑履轴承(因两者具有共性，本文主要以磨机主轴承为例)润滑油的选择，在不少磨机技术文件中注明:冬用油N100(或HJ-50)；夏用油N150(或HJ-90)。显然，上述用油的选择依据是环境温度。其实，选择油品不仅和环境温度有关，而且和磨机内粉磨物料的温度和冷却水的温度等因素有关。况且我国幅员辽阔，各地冬季不完全一样，若按上述标准选择润滑油，磨机用户便得不到要领，难以适从。
有的文件中还规定主轴承的瓦温不得超过60～65℃，否则要报警及断开主电动机。因此在实际生产中，当磨机轴瓦温度超过上述值时，不少厂采用加大磨机主轴承稀油站的规格，增加轴瓦冷却水的流量的方法，甚至于在轴瓦轴承合金中铺设冷却水，以达到降温的目的。如果实在不行则将磨机开开停停，直接影响了生产。
本文通过对润滑油的特性以及影响磨机轴瓦温度的各个方面进行分析，认为应综合考虑确定轴瓦温度。
1 合理选择油的粘度保障主轴承正常运转
目前，现代化的磨机轴承都采用高压油静压起动，形成静压油膜，而运转时则产生动压油膜。不管怎样，轴、轴瓦之间必须要有具有一定承载能力、一定厚度的油膜存在，将两者隔开。
要形成具有足够承载能力的油膜，油的粘度是至关重要的。润滑油必须具备合适的粘度，粘度过小，油在巨大压力下被挤出，失去了油膜，运转的轴和轴瓦便会发生金属摩擦，烧瓦现象即刻发生。若油的粘度过大，油不易流入配合间隙，同样也会发生金属接触，烧瓦同样发生，因此，选择合适的润滑油粘度是保障磨机主轴承正常运转的重要因素。
2 选择润滑油粘度的三要素
油粘度的选择和轴承比压、中空轴线速度和油温三要素有关。
轴承的比压越大，需要油的粘度应越大，这样可提高油膜的承载能力；轴的线速度越高，油膜越容易形成，粘度可适当降低；油温越高，润滑油变稀，油膜承载能力便下降，因此要用粘度稍高的油。反之亦然。
就磨机主轴承而言，其轴承比压是在1.6～1.9N/mm2范围内；线速度是在1.2～3.6m/s范围内，一旦磨机已经投入运行，比压和线速度已经不能改变，是一常数，因此影响粘度的只能是油温这个要素。这里必须指出，磨机主轴承的油温是指埋设在轴瓦中的端面热电阻的温度，因为它非常接近轴承摩擦副中的油温。
3 影响磨机主轴瓦温度的因素
3.1 摩擦产生热的影响
中空轴和轴瓦相对转动，摩擦生热，严格地说是两者之间的油膜受剪切而产生的热量，使轴承温度升高，其数值相对较小。
3.2 受研磨体粉碎物料时产生热量的影响
磨机在运转时，研磨物料的功仅占总能耗的一小部分，而大部分能量都转变为热能和声能。为此，物料在获得大量热量，流经出料中空轴或滑环时，热量就传递给轴瓦。例如，装有磨内喷水装置的水泥磨出料温度为120℃左右。若无喷水装置，而进磨熟料又未充分冷却时，出磨物料可达160℃以上。如此高温度的物料源源不断地流经中空轴及滑环，具有极大的热容量，会使主轴承瓦温大幅度上升，此时轴瓦温度可高达70～80℃或更高。
物料传递给主轴瓦的热量，促使轴瓦温升的比例是最大的。
3.3 受磨机类型的影响
由于磨机类型不同，对轴瓦温升的影响是不同的。
湿法原料磨加入的是料浆，磨内温升不高，出料主轴承的瓦温是最低的；水泥磨出料主轴瓦的温度是最高的；烘干原料磨及风扫煤磨在进料的同时还要通热风，若用窑尾废气烘干物料，进风温度达350℃；若用辅助热风炉，入磨气体温度达450℃。这样进料主轴承的温度较一般的磨机要高。
3.4 受磨机结构的影响
磨机进、出料螺旋筒(锥套)和中空轴之间设有隔热层，为的是减少物料传递到中空轴乃至轴瓦上的热量。有的磨机隔热层很薄(图1)，有的磨机隔热层较厚(图2)。对于水泥磨出料主轴承而言，希望有较厚的隔热层来阻隔热量的传递。
又如滑履轴承，挑出筒体外的滑环(图3)，因为远离物料，温度较低。而焊接滑环(图4)，因为贴近物料，它和衬板之间又无隔热层，因此轴瓦的温度是最高的，最高可达85～90℃。
3.5 受磨机周围环境温度的影响
磨机周围环境温度也影响轴瓦的温度。例如季节、地埋位置，甚至包括车间的通风程度等。笔者曾见过某水泥厂，煤磨无厂房，直接被放置在回转窑旁，环境温度极高，磨机工况十分恶劣，在这种情况下环境温度对瓦温的影响因素急剧增加。
3.6 主轴承冷却水温及冷却水量的影响
磨机主轴承用水包括两个方面，一是主轴瓦内的窜水，二是主轴承稀油站中水冷却器用水。
冷却水的水温及水量对瓦温影响也是较大的，尤其是水温。因为水源有所不同，有的厂用河水或湖水，有的厂用地下水，因此冷却水的入水温度是有差别的。水温也受季节的影响。某一水泥厂地处太湖边，在炎热的夏季太湖浅水区的水已被晒得发烫，根本起不到冷却水的作用，此时轴瓦温度就会上升。反之，用地下水降温效果就十分明显。
诚然，当瓦温偏高，冷却水入水温度又不能改变时，加大水量进行降温也是可取的。
3.7 外设稀油站的影响
磨机主轴承稀油站有两个作用。第一，供给建立动压油膜所需的油量；第二，带走多余的热量，给轴瓦降温。通常，使主轴承形成动压油膜的油量约6～10L/min就够了，而FLS公司用的是16L/min。我国通常用25L/min，有的甚至于用到45L/min。这里便包含了带走热量所需要的润滑油量。
4 磨机主轴承润滑油的选择及报警温度的确定
综上所述，影响磨机主轴承正常运转的条件是:是否建立起具有支承能力的油膜，而油膜和油的粘度有关，而油粘度直接受油温即瓦温的影响。因此选择什么牌号的油关键是在瓦温这个因素上。
我国工业用润滑油是以该油在40℃时的运动粘度为牌号的。如N320是指该油在40℃时的运动粘度为320mm2/s。当然，在磨机运转时，轴承摩擦副中的油温并非40℃，而是工况温度。此时的粘度并非320mm2/s，而是某一特定的值。该值可以通过粘温曲线图查得。
一般矿物油，粘度指数为95时，40℃时的粘度和100℃时的运动粘度对应值约为表1。
表1 40℃和100℃下的运动粘度对应值 mm2/s
牌号
40℃
100℃
N150
150
14
N220
220
18
N320
320
24
N460
460
32
N680
680
40
注：表中粘度是一个平均值，对不同的油品都应有和一个粘度范围。
根据生产实践，轴瓦温度和主轴承用油牌号之间的关系如表2所示。
表2 主轴承用油牌号、油温(瓦温)范围和主电动机断开温度之间的关系
牌号
油温/℃
主电动机断开及报警温度/℃
N220
25～40
40
N320
40～65
65
N460
65～85
85
注：报警信号可以和主电动机断开同步发生，也可以提前5℃报警。
双滑履的焊接滑环由于和衬板直接接触，瓦温是最高的，润滑油的牌号及报警温度还需增加。
判断一台新磨机应使用哪一种油，应根据环境温度、冷却水温度及流量、粉磨物料的温度、磨机的型式等等因素来综合判断轴瓦可能处在的温度范围，然后选择某种牌号的润滑油。在生产实践中再加以调整，生产稳定后使用润滑油的牌号便固定下来了。
3.1 摩擦产生热的影响
| 牌号 | 40℃ | 100℃ |
|---|---|---|
| N150 | 150 | 14 |
| N220 | 220 | 18 |
| N320 | 320 | 24 |
| N460 | 460 | 32 |
| N680 | 680 | 40 |
注：表中粘度是一个平均值，对不同的油品都应有和一个粘度范围。
| 牌号 | 油温/℃ | 主电动机断开及报警温度/℃ |
|---|---|---|
| N220 | 25～40 | 40 |
| N320 | 40～65 | 65 |
| N460 | 65～85 | 85 |
注：报警信号可以和主电动机断开同步发生，也可以提前5℃报警。
中材国际UM46.4型立磨生产应用
作者:罗湋博 日期:2009-08-26
UM46.4型立磨生产应用
陕西宝鸡冀东水泥扶风有限责任公司(以下简称我公司)4000t/d新型干法水泥生产线是由中材国际南京水泥工业设计研究院设计，于2003年10月正式投产。该线配套的原料磨是日本宇部设计制造的UM46．4型立磨，经过近2年的生产实践和摸索总结，侧重对该系统的主要控制参数进行了优化与调整，从而使其实现了稳定生产。本文就该立磨系统的特点和应用作一介绍。
1 系统工艺流程和立磨特点
1.1系统工艺流程
该系统的工艺流程见图1。
图1 工艺流程图
2 磨机的主要控制参数
(1)研磨压力。研磨压力是液压系统产生的，液压系统有液压站和四个液压缸，每个液压缸都联有蓄能器，蓄能器内充有氮气，其作用是在研磨过程中缓冲机械负荷。磨机在运转过程中为保护辊套和衬板，磨辊与磨盘之间有一定的距离，我公司目前设定在10mm左右。四个磨辊通过旋转臂和拉杆与各自的液压缸相连，当泵站工作时便会产生研磨压力，在加压过程中由于料层厚薄、研磨压力大小的变化对磨机性能影响较大，与产量有直接关系。压力大，研磨作用增强、产量高，反之则产量低。但研磨压力不能过大，否则会增加无用功；且会使研磨部位磨损迅速。研磨压力不仅与液压缸压力有关，还与氮气囊压力的大小有关。氮气囊压力过大或过小都起不到缓冲减振的作用，氮气囊压力一般控制在研磨压力的60%±10%这一范围内。目前我厂立磨的研磨压力控制在4～6MPa之间，氮气囊压力设定为3.5MPa时运转较平稳。在操作过程中如发现振动变大，要及时调整(如采取降低喂料量及减小研磨压力等)以避免震动过大；待磨况变好以后，再逐渐增大产量。如果调节参数无效且振动偏大时，应及时提辊并通知现场检查。
(2)振动值。振动是立式磨机工作中普遍存在的一种现象，合理的振动值是允许的，但若振动过大会造成磨盘和磨辊以及衬板的机械损坏，所以在操作过程中应当严格将振动值控制在允许范围内才能稳定运行。宇部UM46.4型立磨允许的合理振动值一般为10～30μm/s。引起磨机振动的原因较多，归纳起来主要有：风量及风温的波动；研磨压力过高；磨内有异物(如铁块等)；料层过厚或过薄；氮气囊压力过大或过小；喂料量波动大；喷水量有异常；风量偏低；喂料过多等。在生产中控制磨机振动可采取的技术措施有：适当减料运行，减小研磨压力；同时根据主机电流及磨机出口气体温度调节各挡板开度；必要时甚至可以通过提辊来避免振动过大。
(3)料层厚度。料层稳定与否是磨机能否稳定运转的前提，在挡料圈高度不变的情况下，料层厚薄与磨内喷水量、风量、风温等因素有关。料层稳定与否的判断，主要是看磨主机电流、外排渣料的多少(我公司的磨机没有料层显示)以及磨机的振动值等，也可进行现场目测。最佳的料层厚度取决于原料粒度、易磨性、颗粒级配和含水量等，这就要求操作员根据磨机功率、振动值、选粉机功率以及磨机产量等来进行准确判断和合理调整。料层厚度是影响立磨振动的主要原因，因此在操作中如发现料层异常应及时通过调整喷水量、研磨压力、循环风量和选粉机转速来稳定料层，如果无法满足最佳料层的操作要求就要考虑调整挡料圈的高度。我厂在调试初期，由于大窑未点火，只能使用热风炉烘干物料，造成立磨风量不足而无法形成料层，以至于磨辊降不下来。为此将挡料圈高度由128mm而增加为137mm，从而使磨机能够连续平稳运转2h，产量也能达到160～180t/h。后来，当窑点火后能提供大量热风时，为提高产量我们又多次调整挡料圈高度(具体调整数值见表2)。如果物料较软或产品要求较粗时，挡料圈适当高一些会有好处。另外，挡料圈低有助于提高产量，但是随着辊套和衬板的磨损，会使磨辊和磨盘的间隙越来越大，而出现降不下辊的现象，也可能出现振动大等现象，这时就应适当提高挡料圈的高度，以稳定立磨运行。
辊压机应用
作者:罗湋博 日期:2009-08-13
辊压机应用
0前言
水泥工业正广泛采用辊压机作为粉磨系统的预粉碎设备，与其它粉碎设备相比较，具有如下特点：①粉碎比大，一般熟料破碎机的粉碎比在5~30，而辊压机的破碎比能达到30~400。②能改善物料易磨性，对水泥熟料进行邦德功指数测试发现，熟料通过辊压机挤压后，邦德功指数下降约4~5kWh/t，说明熟料的易磨性得到很大改善。③辊压机是与打散分级机或V形分级机组成闭路系统进行工作的。④辊压机设备和系统是连续稳定工作且输出量是可调的。由于具有以上特点，采用辊压机作为预粉碎的粉磨系统有产量高、能耗低、生产稳定的优点。
在实际使用中，各企业的辊压机使用效果有好有坏，产质量有高有低，有的高于设计能力，有的却长时间达不到设计产量，虽然有其管理方面的原因，但根本问题是没有掌握技术应用的关键。笔者长期从事辊压机技术的应用研究工作，就水泥粉磨系统中如何更好地应用辊压机谈谈自己的看法。
1 主机配置和工艺特点
1.1主机配置
辊压机一次挤压后物料中的细粉含量（小于0.08mm）在25%左右，而提供给球磨机系统的物料细粉含量在35%~80%（根据配置不同有变化），所以辊压机必须与打散分级机或V形分级机组成闭路工艺系统进行工作，将分选以后的细粉料供给球磨机系统。辊压机挤压后的物料粒度分析见表1，各种规格的磨机、辊压机和分选设备的常见配置见表2。
工艺选择应遵循以下规则：如果选择的辊压机的电机功率(两台主电机)之和与磨机主电机功率之比值在0.4以下，工艺中应选择打散分级机；如果这个值在0.5以上，则应选择V形分级机。这是由分选系统的特点决定的。
表1物料粒度分析%
高效选粉机参数控制
作者:罗湋博 日期:2009-04-12
减少生料立磨循环斗式提升机故障
作者:罗湋博 日期:2009-02-16
5000t/d生产线生料制备采用RMR57/28/555立磨。在试生产期间,常常出现因操作不当引起循环斗式提升机电流过高,导致斗式提升机压死、磨机跳停的现象,不但给现场人员增加了较大的工作量,也影响了生产。经过操作员的不断总结和实践，目前形成了一套行之有效的中控处理措施，有效避免了此类现象的发生。
存在问题外循环斗式提升机型号为：NSE300×33350，输送能力为450t/h，电动机功率为75kW，额定电流为140A，报警值为150A。在实际生产中，常常会因原料突然变化、来料不稳等原因，使磨况发生了改变，造成外循环物料多，导致提升机电流高。在生产初期，通常采用的操作方法是迅速减少喂料量，同时加大研磨压力，适当降低选粉机转速，让尽量多的细粉随气体排出磨外，减少磨内物料量，从而降低外循环物料量。但在实际操作中发现，此种操作方法调整时间过长，大量的物料来不及排出磨外，最终将循环斗式提升机压死。由于该提升机与磨机是连锁关系，提升机跳停后磨机同样会停机。
改进措施通过摸索和实践发现，当循环斗式提升机电流达到临界值140A，甚至达到报警值150A时，迅速采取以下措施，可有效避免循环斗式提升机的压死。
立磨（辊式磨机）焊接方案
作者:罗湋博 日期:2008-09-10
立磨（辊式磨机）焊接方案
1． 焊接准备 1．1焊接材料及焊接方法的选择：选择合适的焊接材料和焊接方法是获得良好焊接质量的直接保证，焊接方法主要是根据生产条件来选择。根据立磨的焊接特点，焊接方法主要采用手工电弧焊。焊接材料的选择主要根据母材的化学成分及其机械性能来进行选择，立磨各部分主体材料均采用国产A3钢，A3钢的化学成分及机械性能见表2和表3。 表2 A3钢的化学成分 成分 C Si Mn P S % 0.14~0.22 0.12~0.30 0.35~0.65 ≤0.045 ≤0.050 表3 A3钢的机械性能
材质 抗拉强度kg/mm2 屈服点kg/mm2 延伸率 % 抗弯1500 A3 ≥37 23.5 25 D=2a
由此可知，采用何种焊接方法对A3钢来说并不重要，同时，A3钢一般处于热轧状态供货，这类钢焊缝中主要存在的问题是裂纹问题，但在正常情况下是很小的，那么焊材选择的主要依据是保证焊缝金属的强度、塑性和韧性等机械性能与母材相匹配，同时考虑到磨机的工艺条件，运行状态及焊缝本身固有的缺陷，为了提高焊缝的质量及性能，所以在实际施焊时选用了J507、（E5015）焊条，规格为φ3.2、φ4.0、φ5.0。
1．1．2焊接质量与装配质量
立磨为精密机器，要求特别高的安装质量，具体地说是要保证磨机主要部分的同轴度，而焊接时，不可避免地会使磨机发生变形，由于各部分安装次序不同，各部分的变形方向及变形量均不相同，那么对于保证预期的安装质量会有很大困难，于是要求有较高的装配质量，装配是必须保证所有尺寸误差在允许范围之内，同时要求安装时要给焊接留有足够的余量，所留余量的大小应根据不同地方由现场安装工程师与焊接技术员决定。
1．1．3焊工资格：所有参加焊接的焊工必须先进行焊前的资格考核或持有国家颁发的等级合格证书的焊工进行焊接，不允许不合格的焊工上岗操作。
1．1．4焊接前要清理焊缝内的油漆和其它杂物。
1．1．5焊接较厚的母材时，对母材须进行预热，焊接用的焊条预先进行烘干。
1．1．6焊接时，先按一点的顺序进行点焊，点焊用的焊条材料与正式焊接时一样，点焊的长度≥50mm，点焊的时候严禁破坏坡口加工面。
1．1．7焊接时，防止有咬肉，焊馏、夹渣、气孔等。
1．1．8为了顺利进行焊接须准备直流弧焊机、烘干机、焊条恒温桶、磨光机及其它焊接用辅助工具。
1．2立磨的焊接
以MPS3450立式辊磨为例说明在焊接过程中应该注意的问题，在焊接AtoxR-50立磨及LM32.40莱歇磨时遇到类似的问题时可套用。
1．2．1焊接前必须将焊条进行烘干，一般E5015焊条的烘干温度为3500 *1小时。
1．2．2焊接前，每道坡口应进行除锈、除油污，一般在坡口周围30∽50mm范围内用氧炔焰进行烘烤。
1．2．3焊接过程；立磨是分部进行安装的，每一部分安装对焊接的要求是不同的，同时焊接顺序也不一样。下面就各部分的焊接情况讨论如下：
1．2．3．1主机基座的焊接
主机基座为焊接工字梁的联结件，所遇到的焊缝为双面单边剖口以及未开坡口的角接头，第一遍焊完之后必须清渣，必要时用磨光机打磨，焊第一遍时应保证足够的熔透深度，以及与两板的熔合均匀，保持焊条与两板的夹角成450。
1．2．3．2减速机底座的焊接
减速机座底的焊接头主要是角接头和单面单边剖口，首先应先焊有剖口的一面，焊第一遍应焊透，然后清渣，再焊第二遍，焊反面时应注意清理根部，发现气孔、夹渣、裂纹等缺陷时应将它清除干净再焊。
1．2．3．3磨机部件的焊接（以MPS3450立式辊磨机为例）
磨机部件的焊接主要是下架体、上架体和压力框架。
（1） 下架体的焊接
下架体的焊接过程中所遇到的焊缝为双面双边剖口（X型）焊缝，对X型部口的焊缝，打底焊时用φ3.2焊条首先应保证焊透，焊第二遍时应先将第一遍焊后留下的焊渣清理干净，反面焊时，应注意清根，焊接顺序先焊外口，再焊内口，先将下架体焊为一个整体，再将其与主机其座焊接在一起。
（2） 上架体的焊接
上架体的焊接过程中所遇到的焊缝为双面双边剖口焊缝如图例6所示。焊接时注意事项与焊接下架体相同。
（3） 压力框架的焊接
压力框架为箱型焊接结构，在焊接过程中所遇到的三种焊缝：双面双边剖口（X型）焊缝；对接单面双边剖口（V型）；对接单面单边剖口焊缝角接头。对X型焊缝按（1）条中的条项进行。对于V型剖口的焊缝和单边型剖口焊缝，要求单面焊双面成形，首先保证第一遍焊透，选用φ3.2焊条，电流要足够大，第一遍焊完后，要进行清渣。以下各层采用φ4.0焊条进行焊接，对箱型体的焊接，焊接完毕后将箱体上、下表面的焊口磨平。
1．2．3．4磨机其它剩余部件的焊接遵照图纸进行。
1．3焊接质量的检查
1．3．1外观质量的检查
1．3．1．1检查前就将焊渣清除干净，焊缝表面就平滑、细鳞、宽度均整齐，不能有火刺和裂纹。
1．3．1．2检查焊缝的实际尺寸是否符合要求。
1．3．1．3检查焊缝的咬边情况，咬边深度不超过0.5mm，咬边连续长度不超过10mm。焊缝咬边总长不超过焊缝总长的50%。
1．3．1．4对焊缝表面的弧坑、夹渣、气孔等缺陷必须铲除干净后进行补焊。
1．3．1．5检查所有焊缝的余高是否符合设计要求。
1．3．2无损探伤
1．3．2．1无损探伤采用超声波探伤法进行。
1．3．2．2探伤范围及探伤量由安装单位、厂方及资方进行商定。
1．3．2．3发现缺陷，应进行返修，焊缝任何部位的返修次数不得超过两次，超过两次必须由技术总负责人批准并记录存档。
1．3．2．4做好各种检查记录
1．3．2．5各种焊缝的质量应遵照下述标准文件进行评定。
（1） 焊接未注公差按DIN8570；
（2） 角焊焊缝质量按SN200GK；
（3） 对焊焊缝质量按SN200GK。
∮3.4*（6+3）m风扫煤磨简介
作者:罗湋博 日期:2008-09-07
∮3.4*（6+3）m风扫煤磨简介
规格: ∮3.4*（6+3）M
用途:用于3200t/d新型干法生产线的煤粉制备.
生产能力:23t/d
一、磨机结构
磨机主要由进料装置.主轴承.回转部分.传动部分.出料装置.高压启动润滑装置.
900KW边缘传动装置组成。
1、 进料装置：
主要由进风管和进料溜子组成。进风管为钢板焊接件，内避敷以耐热混凝土。进料溜子由耐热钢板焊接，为百叶窗式结构，铺砌耐热钢衬板。
2、 主轴承：
主要由主轴瓦.外客和轴承座组成。主轴瓦为铸钢件120度包角，轴瓦面镶锡基轴承合金；外壳为钢板焊接件，设有检查孔；轴承座是铸钢件，承接主轴瓦传递来的负荷。
3、 回转部分：
4、 传动部分：
主要有大小齿轮，轴承和齿轮罩等组成。大小齿轮材料为合金钢，采用斜齿结构；采用滚动轴承支撑齿轮。
5、出料装置：
主要由出风管组成。出风管采用下为椭圆，上为槽型截面钢板焊接，为提高抗磨性能，出风管内镶砌铸石衬板。
6、 高压启动及润滑装置：
磨机启动前开启高压油泵32MPA的高压油使磨体上浮，低压油泵在磨机运行中润滑各运转部位。
7、 900KW边缘润滑装置：
主要由主电机，主减速机，辅助电机.减速机和联轴器等组成。
二、常见故障及处理
1、 概述
在系统运行过程中，当发生设备故障、电机过载跳闸、机慢保护跳闸，以及当出现局部高温引起煤粉燃烧或爆炸危险，现场按下停车按钮时，系统的全部或部分设备会联锁停车。别外，在紧急情况下，为保证人身及设备安全，也要使用紧急停车功能，使整个系统紧急停车。在这种情况下，为了保证系统能顺利地再次启动，必须进行必要的处理。设备突然停车时的基本处理程序是：
2、 马上停止与之相关的那部分设备；
3、 及时调节各阀门，降低系统风量、风温；
4、 尽快查清原因，判断能否在时间内（30分钟内）处理完毕，以决定再启动时间，并进、、行相应的操作。
5、 常见故障的处理
常见故障的处理表
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序号 |
故障设备 |
现象及原因 |
处理方法 |
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1 |
煤磨 |
1电机跳闸 |
1．因设备间的联锁，喂煤系统立即停车 2迅速打开磨头冷风阀，使煤磨出口气体温度保持在65℃以下 3煤磨慢转装置能工作时，按煤磨正常停车后的操作顺序使系统停车 4煤磨慢转系统不能工作时按下面方法操作 （1）全关进磨热风管道阀门，全开 磨头冷风阀，逐渐降低磨机出口气体 温度，使出口温度在50℃以下 （2）排风机系统停车 |
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2突然断煤 （1）磨头仓堵塞 （2）电动双翻板阀无动作 |
（1）若电动双翻板阀跳停，定量给料机跳停 （2）打开煤磨磨头冷风阀使磨机 出口气体温度〈65℃ （3）如有堵塞，则立即进行清理工作 |
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3磨机堵塞 （1）现场听磨音降低 （2）烘干仓堵塞，原煤水份过高 （3）粉磨仓堵塞，喂料过多 |
（1）迅速停止喂料 （2）风量维护正常 （3）当磨尾气体温度有超过80℃的趋势时，使磨头气体温度降低 |
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4磨机内部着火 （1）磨机出口气体温度突然高于80℃ （2）气体中CO含量上升 （3）磨筒体上的油漆剥落 |
（1）迅速查明着火原因 （2）立即停磨，关闭磨机进风口阀门 （3）立即向磨内喷入CO2气体或灌水 |
MPS4000B立磨主要技术性能
作者:罗湋博 日期:2008-08-27
入磨粒度对立式辊磨系统的影响
作者:罗湋博 日期:2008-08-22
一、问题的提出
由于立式磨具有粉磨效率高,能量消耗小；烘干能力强,入磨物料的水分可高达百分之十几；具有较强的适应能力,占地面积小,约为球磨机占地面积的50%；生料化学成份测定快,颗粒级配均匀,有利于水泥熟料烧成等一系列优点,得到越来越广泛的采用。特别是近几年来，在新型干法的水泥生产线中，大都将立式磨作为生料粉磨的首选设备，也有很多的干法的水泥生产线采用立式磨作为水泥粉磨设备。尽管与球磨机相比，立式磨允许的更大的入磨粒度，但由入磨的物料粒度太大带来的影响却与球磨机有较大的不同，一般情况下，球磨机的入磨粒度的变化只对磨机的产量和出磨细度带来影响。入磨粒度大，球磨机的产量降低，产品细度增大，但对立磨来说，入磨粒度过大，不仅使得产品的质量下降，还更容易造成磨机的系统故障。一些企业由于工艺条件或管理等方面的原因，未能将入磨物料粒度控制在要求范围。特别是在过去使用球磨机粉磨系统的企业，对控制入磨物料粒度重要性认识不清，导致过大物料进入立式磨，产生了一系列的问题。笔者企图通过本文引起有关人员的高度重视。
二、粉磨过程简析
立式磨种类较多，其工作原理基本一致。磨机的磨盘在主电机的带动下旋转，磨辊受到弹簧或液压力的作用下，紧压在磨盘的料层上，由于摩擦力作用使磨辊绕心轴做自转运动。物料在磨盘和磨辊之间受挤压和研磨的联合作用粉磨后，被磨盘的离心力抛自四周，烘干用的热风通过围绕磨盘的风嘴把物料带入上部的分级器进行分级，细粉带走，并通过收尘器将细粉收集下来，粗粉回磨再粉磨。
MLS3626立式辊磨机操作、巡检与维护指南
作者:罗湋博 日期:2008-08-12
MPS4000B立磨作业指导书
作者:罗湋博 日期:2008-08-07
德国非凡MPS4000B立磨调试运行方案
作者:罗湋博 日期:2008-07-30
1、工作原理
MPS立磨是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。MPS立磨是一种全风扫式磨机，入磨物料下盘边沉落到喷口环处，靠该处的高速风将其吹起、吹散，金属、重矿石将沉降到喷口环下排出。细粉带到立磨上部，经分离器分选，成品随同气体进入收尘器收集起来，粗粉又循环回来。粗粉、粗颗粒被抛起，随着风速的降低，使其失去依托，沉降到盘面上，靠离心力进入压磨轨道进行新一轮的循环。在多次循环中，颗粒与气体之间传热使水分蒸发。因此，MPS立磨集物料的粉磨、输送、选粉、烘干以及分离金属块等诸多优点于一身。
2、磨内通风及进出口温度控制
2.1 入磨风的来源及匹配
入磨热风大多采用回转窑系统的废气，只有初次采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风。
